一、概述
本工程是包鋼西區焦爐氣制甲醇工程工藝供熱外管的安裝工程，該工程中的管道主要是連線各裝置之間的工藝及公用工程管道，主要輸送介質有：焦爐煤氣、馳放氣、燃料氣、甲醇、雜醇、苯、焦油、火炬氣、氧氣、中壓過熱蒸汽、低壓蒸汽、鍋爐給水、脫鹽水、工藝空氣、儀表空氣、氮氣及蒸汽冷凝液等。管道的材料為不鏽鋼、碳鋼、鉻鉬鋼。
由於施工周期短，天氣寒冷，因此要合理安排施工任務，質量、安全、進度三者都必須保證。
二、編制依據
2．1 設計院設計施工圖
2．2 《壓力管道規範工業管道》gb/t20801.1-6-2006
2．3 《工業金屬管道工程施工規範》gb50235-2010
2．4 《現場裝置、工業管道焊接工程施工規範》gb50236-2011
2．5 《化工企業靜電接地設計規範》hg/t20625-1990
2．6 《管架標準圖》hg/t21629-1999
2．7 《脫脂工程施工及驗收規範》hg/t20202-2000
三、主要實物工作量
主要實物工作量見下表3-1
表3-1
四、施工技術措施
4．1 管道安裝的一般順序如下：
4．2 施工準備
1、施工技術準備：施工技術負責人組織有關技術人員、技術工人和有關管理人員，學習施工圖紙、技術檔案和施工驗收標準規範，繪製管道單線圖，明確工程質量要求，編制施工技術交底，並向施工人員作好技術交底。
2、施工人員準備：參加施工作業人員必須參加通過安全技術培訓，取得上崗作業資格證書，參加焊接的焊工必須持有關勞動部門考核合格的焊工合格證，並有相應材質的合格專案，並得到業主的認可。
3、材料準備：加大材料的管理工作。配備專業的材料管理人員實行按單線圖領料的方式。復合管要堆放平整，遠離熱源及火源，並掛牌標識，嚴禁在附近動火。不銹鋼管、碳鋼管要分開存放。
4、施工機具的準備：現場施工需要的機具要及早調配，必須保證現場施工需要。
5、施工場地的準備：按施工現場總平面布置圖的要求，合理布置施工場地。
4．3管道組成件及支撐件的檢驗
管道組成件等相關裝置必須具有製造廠的質量證明書，其質量不得低於國家現行標準的規定。
本工程中所有閥門應進行逐個試壓。
閥門的強度試驗壓力為公稱壓力的1.5倍，試驗時間不得少於5min，以無滲漏為合格，密封試驗以公稱壓力進行，以閥瓣密封面不漏為合格。
試驗合格的閥門，應及時排盡內部積水，用於工藝介質管道的閥門，然後兩端封閉存放，並需關閉閥門。
4．4 管道除鏽、防腐
管道進場後首先對管道外觀進行檢查，檢查合格後進行防腐除鏽。
不保溫碳鋼管道(t≦60℃)和裝置表面採用動力工具清理（st3），底漆採用高氯化聚乙烯鐵紅防鏽底漆（鐵紅），塗刷兩層，每層最小乾膜厚度40μm；中間漆採用高氯化聚乙烯防腐中間漆（土褐色），塗刷一層，每層乾膜厚35μm；面漆採用高氯化聚乙烯防腐面漆（各色），塗刷兩層，每層最小乾膜厚35μm。
不保溫碳鋼管道（61℃＜t≦200℃）表面用噴射除鏽（sa2.5）；底漆採用鐵紅環氧有機矽耐熱底漆（鐵紅），塗刷兩層，每層最小乾膜厚度40μm；面漆採用環氧有機矽耐熱面漆（各色），塗刷兩層，每層最小乾膜厚35μm。
保溫碳鋼管道表面用動力工具進行清理（st3），底漆採用灰酚醛防鏽漆（灰色），塗刷兩層，乾膜厚度不低於70μm。
保冷碳鋼，低溫鋼管道表面用動力工具清理（st3），底漆採用冷底子油，塗刷兩層，每層最小乾膜厚40μm。
4．4 管道預製
1、一般規定
a 、管道預製要在已設定的管道加工廠內或現場加工預製平台上進行。
b 、管道預製工作一般應依據設計單位或技術負責人員提供的施工單線圖，依據現場實際情況來確定實際預製深度。
c 、一般情況下，除敷設在管廊架上的管線或2＂以下的普通碳鋼管道外，均可預製。
d 、預製前需到現場實測，確保預製好後能適合運輸和安裝。
e 、預製管線上時，其相應的所有儀表一次部件根部管件應同時預製。
f 、預製管線的長度應留有適當的餘量，具體餘量由工程技術人員和現場施工人員確定。預製管線應留有自由管段，以利於最終安裝時調節。
預製管線應具有足夠的剛性，必要時可進行加固。
g 、預製完畢的管段，應將內部清理乾淨，及時封閉管口，及時編號。
h 、預製管段加工尺寸偏差應符合下表4-4規定。
表4-4 預製管段加工尺寸允許偏差（mm）
2、管子切割
a 、管子切斷前應移植原有標記（管道材質標示採用色帶明顯標示），避免管道材質混亂。
b 、管子切割時產生的毛刺、鐵屑等應用銼刀仔細去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應用砂輪機磨光。
c 、碳鋼和合金鋼採用機械方法切割，採用氧乙炔焰切割時必須保證尺寸正確和表面平整。
d 、不銹鋼管道採用機械方法或等離子切割，打磨時應用專用砂輪片。
e 、管子切口質量應符合下列規定
f 、切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。
g 、切口端麵傾斜偏差△不應大於管子外徑的1%，且不得超過3mm。
4. 5焊接
1、坡口的製作加工
a 、切割後的坡口表面應進行清理，並應達到平整光滑、**刺和飛邊。
b 、金屬母材的坡口加工，除機械加工外，允許採用氧乙炔焰和等離子加工坡口，但必須用砂輪將坡口表面的氧化層去除，對凹凸不平處打磨平整，露出金屬光澤。
c 、管子內徑或外徑不等時應將厚側管壁削薄，按gb50236-2011規定處理。
d 、所有開三通或支管台開孔應以下圖示為準，支管不得插入主管道內，主管道開孔直徑與支管內徑一致，必須保證焊接要求（接頭焊透）。
2、組對要求
a、管道的對接焊縫組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量不宜超過壁厚的10％，且不應大於2mm。
b 、不等厚管子、管件組對時，若內壁錯邊量超過上述規定或外壁錯邊量＞3mm時，應對管道元件進行加工，應按下圖及gb50236-98規範6.2.6條執行。
3、焊前清理：
焊前應將坡口及內外表面距離坡口邊緣不小於10mm範圍內的油汙、鏽跡、漆、毛刺等汙物清理乾淨，清理合格後及時焊接。
4、焊接方法及焊接材料選用
a 、焊接方式：
（1）、不銹鋼管、鉻鉬合金鋼管 ，（dn≦50）採用全氬弧焊；dn＞50採用氬電聯焊。
（2）、碳鋼管管道焊縫檢查等級為ⅴ級的管道採用手工電弧焊（dn≦50的低壓管道可採用氧乙炔焊）；管道焊縫檢查等級為ⅰ、ⅱ、ⅲ、ⅳ級的管道採用氬電聯焊（dn≦50的中、高壓管道採用全氬弧焊。
b 、焊接材料：
同種鋼焊接焊條選用表4-5
異種鋼焊接焊條選用表4-6
5、焊接材料烘乾及儲存的要求
焊接材料烘乾參數列7.4.3
6、焊接工藝要求
a 、焊口組對時點固焊應呈對稱位置，在去除固定板時，應不損傷母材，並用砂輪將母材表面打磨光。如損傷母材，應按焊接工藝規程要求進行補焊。根據材質和檢驗要求，對補焊處進行檢驗，施焊焊工應是持有效證件且具有相關合格專案的焊工。
b 、點焊和正式焊接時，起弧應在坡口內，嚴禁在母材上起弧，焊條應按要求進行烘乾，方能使用。
c 、封底層的焊接應確保焊縫根部焊透，焊接中對焊縫根部兩邊的熔化狀況要多加注意，保證焊縫根部熔合良好，焊層之間應清理乾淨，確認表面無缺陷後再進行第二層的焊接，蓋面時應注意焊縫兩側不咬邊，每道焊縫原則上應一次完成。如有特殊情況完不成時，在封底焊後，應填充到一定的厚度以防裂紋產生。
d、焊縫焊完後，應對焊縫表面的咬邊、突瘤進行修理，周圍的飛濺物應清理乾淨。
e 、由於內蒙地區風大、天氣比較寒冷，不應超過下列規定，超出時應採取防護措施，確保焊接質量。
（1）手工電弧焊風速8m/s，氬弧焊風速2m/s；
（2）焊接電弧1m範圍內的相對濕度不得大於90%。
（3）當焊件表面潮濕，或在下雨颳風期間，在沒有合理保護措施的情況下不應進行焊接工作。
7、 探傷不合格的焊縫在返修時，應查明原因，按焊接工藝規程中的工藝返修，同一部位返修合金鋼、不鏽鋼不超過二次。若超過此限制，應上報焊接技術負責人，訂出具體返修方案，由技術負責人批准後方能再次進行返修。
8、管道焊縫位置符合下列規定
a 、直管段兩對接焊縫公稱直徑大於150mm時最小距離為150mm，小於150mm時不應小於管子外徑。
b、環焊縫距支吊架不小於50mm。
9、焊縫檢驗
a 、外觀檢驗
（1）焊縫焊後表面應無氣孔、裂紋、夾渣、凹陷等缺陷及熔合性飛濺。
（2）焊縫寬度設計無要求時為坡口寬＋(3～6)mm。
（3）角焊縫的焊腳高度應符合設計規定，其外形應平緩過渡，表面不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷。咬肉深度不得大於0.5mm。
4. 7 管道的無損檢測
管道的檢測按《壓力管道規範工業管道第5部分：檢驗與試驗》（gb/t20801.5-2006）確定檢測比例進行檢測。
管道檢測時，檢測工作區域設定安全警戒線，警示燈、安全警示牌等安全措施，確保檢測安全。並嚴格遵守賽鼎工程****《無損檢測作業安全管理規定》 。
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