阿門其日格至小壕兔（礦區）一級公路
首件工程總結報告
（合同段____2_______）
分部工程名稱： 烏阿分離立交橋樁基及下部構造
首件工程名稱： 5#臺左幅承臺砼澆築及鋼筋加工與安裝
編號： q3-a06-c-1/2
施工單位：內蒙古新大地建設集團股份****
專案經理部（蓋章）：
申報日期：2011 年 8月 5 日
阿門其日格至小壕兔（礦區）一級公路
首件工程總結報告報審表
承包單位： 內蒙古新大地建設集團股份****合同段：2
監理單位： 內蒙古公路工程諮詢監理有限責任公司編號
首件工程左幅5#承臺施工總結
烏阿分離立交橋5#臺左幅承臺是阿小公路第二專案部第乙個承臺。2023年8月2日開始首件承臺施工，2023年8月3日完成承臺混凝土澆築。現將首件承臺施工總結如下：
一、 工程概況
5#臺左幅承臺幾個尺寸5.7m×9.437m×1.
5m，承臺頂標高為1273.480，底標高為1300.980，承臺高1.
5m。鑽孔樁樁頭設計標高為1299.580，設計要求伸入承臺10cm。
承臺鋼筋及台身預埋鋼筋：承臺主筋為ф22和ф16的hrb335鋼筋，其它的鋼筋為φ10的hpb235鋼筋；台身預埋鋼筋為ф25的主筋，其餘為ф16、ф12的箍筋。承臺混凝土：
設計標號為c30，單個理論數量計37.3m。
根據招標檔案、規範及計檔案要求，編制了承臺施工方案，在得到駐地辦的批覆後，我標段經過細緻的施工準備，嚴格按照相關技術規範和承臺施工方案進行了首件承臺的施工。
二、 機械裝置配置
主要投入裝置如下：
三、承臺施工的方案
1、工藝流程
樁基鑿除樁頭多餘混凝土→樁頭鋼筋調直、基底墊層整平→承臺鋼筋擺放、綁紮→承臺冷卻管安裝及墩身預埋鋼筋安裝→檢查合格、澆築混凝土→承臺表面整平、收漿及養護。
2、場地平整
鑽孔樁施工完畢後，承臺基礎開挖外運至棄土坑，平整場地雜土並進行整平壓實，設定安全防護網，保證承台基坑開挖邊坡的穩定，施工機械裝置執行安全。
3、放樣及高程測量
採用全站儀放出了承臺開挖的輪廓線的位置，用水準儀測量承臺開挖輪廓線地面標高，用於控制開挖範圍和深度。
承臺開挖完成後，在承台基坑壁側準確放出了承臺十字軸線樁，在樁基上用水準儀測量高程，用於控制墊層施工範圍和標高、樁頭鑿除標高。
墊層施工完畢後，用全站儀準確放出承臺軸線和承臺邊線，並用墨斗彈出承臺輪廓，用於控制模板安裝及鋼筋綁紮。
4、基坑開挖
基坑開挖輪廓線用白灰灑出，基坑底邊比承臺每邊大50cm，作為施工平台，邊坡按照1：0.5坡比控制。
1 機械開挖時，承檯底留15cm人工清理整平。
2 基坑開挖完畢的土方外運或碼方堆放，堆放時離基坑邊緣至少保持2m的距離。
5、樁頭鑿除
樁頭採用風鎬鑿除，樁頭伸入承臺10cm，即樁頂標高比承臺底標高高出10cm。靠近樁頭處小心慢速鑿除，保證樁頭頂平整，標高滿足要求。
6、承檯底處理
基坑開挖後緊接著進行了墊層澆築。用全站儀放出墊層中線及邊線，支立模板，採用地錨加固。承臺墊層採用m7.
5砂漿封底，厚度為10cm。砂漿集中拌和、砼運輸車運輸，滑槽布料，並按規範用平板振搗器進行振搗密實、平整，頂部覆蓋養生毯（土工布），灑水養護。
在基底墊層上放出承臺邊線，並畫出了鋼筋綁紮的間距，用於控制鋼筋綁紮和檢查。
7、鋼筋加工、綁紮
鋼筋的效能符合現行國家技術標準，具有出廠質量證明書和試驗報告單。進場後進行進場檢驗，檢驗合格後待用。
鋼筋加工時，鋼筋表面潔淨，表面的油漬、漆皮、鏽斑等均清除乾淨。清除了鋼筋表面的油汙和捶打能剝落的浮皮、鐵鏽。大量除鏽，在鋼筋冷拉和鋼筋調直機調直過程中完成；少量的鋼筋除鏽，採用電動除鏽機和噴砂方法除鏽，鋼筋區域性除鏽採取人工用鋼絲刷和砂輪方法進行。
對區域性曲折、彎曲或成盤的鋼筋都進行了調直。鋼筋調直使用調直機調直。鋼筋彎曲成型前，根據配料表要求長度分別截斷，用鋼筋切斷機進行。鋼筋的彎曲成型用彎曲機進行。
鋼筋在加工場集中下料、加工，鋼筋焊接前，根據施工條件進行了試焊，合格後正式施焊。鋼筋製作過程中預留好了鋼筋接頭位置。接頭焊縫的長度單面搭接為10d（d為鋼筋直徑），雙面搭接大於5d（d為鋼筋直徑）。
焊接鋼筋接頭在同一斷面內（相鄰焊接接頭間距大於35d）的數量沒有超過鋼筋總量的50%。
鋼筋場焊接的鋼筋在鋼筋場加工完畢，現場只進行了綁紮。從鋼筋加工場用鋼筋運輸車運至工地，並堆放在方木上，然後進行了現場綁紮。
8、模板安裝
模板選用大塊組合鋼模，現場用25t吊車進行安裝，在內側設定拉桿，模板外側用鋼管做縱橫肋。
a、模板採用組合鋼模板。為防止模板接縫漏漿，採用海綿條對模板接縫進行封堵。
b、模板立模按墊層上的控制線進行，模板安裝好後，現場技術人員都已對模板的穩定性、支撐、螺桿間距（φ16的圓鋼，間距為60×80cm）、模板幾何尺寸、拼縫、連線牢固程度等進行了自檢，並做好書面記錄。
9、混凝土拌製
拌合站進行混凝土的拌制施工時，試驗室應根據砂、石骨料的實際含水量為換算成實際施工配合比進行拌製，塌落度要求控制在7-9cm。
10、混凝土澆築
混凝土在拌合站集中拌和，混凝土罐車運往工地，在運輸過程中同時對混凝土攪拌，防止離析。
承臺邊緣搭設溜槽，混凝土罐車直接對準溜槽放混凝土。溜槽底距混凝土澆築面高差小於2m。混凝土進行分層澆築，每層厚度均沒有不超過30cm。
為避免形成接縫，澆築上層時插入式振搗器伸入到下層10cm，插入式振搗棒的移動間距均小於振搗棒的作用直徑。
振搗棒與側模保持5～10cm的距離，防止了側模受振動器影響而發生變形或碰撞模板、鋼筋、預埋件等。振搗時採取快插慢拔的方式，插入和拔出必須均已保持振搗棒的垂直。振搗時間以混凝土表面泛漿為好。
11、混凝土的拆模和養護
混凝土澆築完畢3天後拆除模板，模板拆除後用吊車吊出基坑外存放。養護在混凝土凝固後及時用土工布覆蓋其表面，灑水養護。養護期間混凝土表面一直保持濕潤，養護時間為7天。
四、承臺施工中存在的不足及下一步改進
1、烏阿立交橋5#臺左幅承臺施工總體來說還是比較順利的，但是我們也發現存在一些不足：
①振搗裝置數量不足；（配備2臺，應再加一台即可）
②剛開始時，混凝土工振搗技術不太熟練，振搗場面略顯混亂；
③吊車和現場指揮吊車的專職人員配合不默契；
④承臺頂面50cm（最頂面一層）振搗不到位，誤認為氣泡已經全部帶出，振搗停止；
⑤施工人員操作不熟練，混凝土有撒漏現象，不但浪費材料，而且汙染模板和施工現場。
2、針對首件承臺施工過程中出現的以上問題，我們將在以後的承臺施工中一一解決：
①增加足夠數量的振動器，現場配備2臺振動器，其中2臺振搗，餘下1臺作為備用；
②對混凝土工進行培訓，每次混凝土澆築前現場技術人員做混凝土施工技術交底，加強現場的技術指導和管理；
③加強現場施工人員的培訓，保證施工人員配合默契，協同施工。防止因為配合不當而導致發生施工安全和質量事故。
④加強振搗班組的培訓教育，增強質量意識，不能盲目憑經驗而漏振，少振。
五、總結
通過承臺首件工程施工過程來看，我標段所確定的承臺施工工藝滿足承臺施工的要求，所配備的人員、裝置、材料能夠滿足工程的需要，試驗室的配合比符合實際的工作效能，相關的檢驗及檢測滿足工作的需要，可以用於後期的承臺施工。通過首件施工，使橋梁作業隊伍加深了對承臺施工工藝的理解，增強了其質量意識。同時我們也發現了在施工過程中存在的問題，針對問題我們提出了改進措施。
在後續施工中我們將發揚首件工程中的優點，繼續改進或優化工藝方案，杜絕在首件工程的問題再次發生，力爭優質、安全的完成所有的承臺施工。
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