沙鹿公路分離式立交鑽孔灌注樁
首件工程施工總結
一、概述
沙鹿公路分離式立交共有鑽孔樁88根，其中兩個橋台共有樁16根，直徑均為120厘公尺，樁長為54公尺和58公尺，砼方數為別為61方和66方，鋼筋籠長度分別為54公尺和58公尺，重量分別為3.4噸和3.6噸，主筋直徑為25公釐；18個墩共有樁72根，樁徑均為180厘公尺，樁長為66公尺、68公尺、70公尺、73公尺，砼方量分別為168方、173方、178方、186方，鋼筋籠長度分別為66公尺、68公尺、70公尺、73公尺，重量分別為7.
3噸、7.8噸、8噸、8.3噸，主筋直徑為28公釐。
樁基除5#墩一排處於白公尺涇河中外其餘均為岸上樁，5#墩樁基施工擬採用築島施工、變水為陸。樁長範圍內的地層土性大部分為粉質粘土、樁底部5-15公尺為粉砂，部分樁中部夾小段細砂，根據以往在太倉地區的施工經驗，對鑽孔不利的地層為淤泥質粘土、粉土、粉、細砂地層。
我部選取1#墩4#樁作為首件樁施工，該樁樁徑為180厘公尺，樁長為66公尺，樁頂標高2.8公尺，樁底標高-63.20公尺，砼方量為168方，鋼筋籠長度為66公尺，鋼筋籠重量為7.
3噸，主筋直徑為28公釐，加強箍直徑為25公釐，箍筋直徑為8公釐。該樁地層土性如下表：
對本樁施工不利的地層為淤泥質粘土、粉土、粉砂。
本樁在2023年3月10日8時零8分正式開鑽，於2023年3月12日22時零8分澆築結束，歷時62小時，具體的分段時間如下表：
二、施工工藝及施工過程
2.1施工準備
在正式開工前準備工作情況如下：
1、開工前認真審查的圖紙，復算的樁位座標和頂底樁高。
2、編制了鑽孔首件工程施工方案和作業指導書，專項安全方案，並對所有參與樁基施工的人員進行了技術交底、安全交底、安全教育。
3、編制了鑽孔樁開工報告，並報總監審批。
4、導線網和水準網均布設及測設結束，並經過報驗合格。
5、測量、試驗儀器均進行了標定，工地試驗室通過的驗收。
6、對樁位進行了準確放樣並報驗，均合格。
7、進場的原材料、半成品、焊接件均進行了自檢和報驗，均合格。主要材料為水泥、砂、石料、粉煤灰、減水劑、鋼筋原材、主筋及加強筋焊件、檢測管。
8、對進場的裝置均進行了驗收和報驗，均合格。主要裝置為：***-18加強型正迴圈迴轉鑽機2臺、16噸吊車1臺、25噸吊車1臺、鋼筋切斷機2臺、鋼筋彎曲機2臺，電焊機5臺、1.
5方拌和樓2套、8方砼運輸車3臺，裝載機2臺。
9、對拌和樓的稱重系統均由法定計量單位進行了標定，並出具的鑑定證書。
10、對導管全長進行了水密性試驗，壓力達到0.8mpa未發現滲漏現象。並進行了編號
11、對鑽頭進行的測量和報驗，直徑178厘公尺。
12、對護筒直徑進行了測量和檢驗，鋼板厚度0.8厘公尺，內徑220厘公尺。
13、對砼進行了現場模擬試拌，根據砂的粗細程度及級配、石子的級配和粒徑進行了適當調整，出機坍落度放在18厘公尺左右，和易性良好。
14、對現場進行了開工前安全檢查：重點檢查了臨時用電、鋼筋機械、鑽機、拌和樓、裝載機、吊車、鋼筋運輸車、個人防護、泥漿池維護、職工宿舍，均符合要求。
15、對現場的人員進行了檢查，數量、技能及工種配備滿足施工要求，
16、開工前總監進行了詳細的交底。
17、開工前對現場的標識標牌、安全警示標識進行了檢查，均合格。
2.2測量放樣
利用全站儀根據樁基中心座標，測放樁中心點位並作出明顯的標誌（打設定位木樁），並加以妥善保護。在x、y方向引設導向護樁。護筒埋好後將樁中心引到護筒上，並用油漆標識。
2.3鑽孔平台
本樁位於陸地上，平台施工時先進行了施工場地平整工作，在臨時施工道路處修築通往樁位的臨時運輸短便道，作為鑽機就位和混凝土運輸的通道。處理樁位處的自然地基，採用高挖、低填、軟基換填方式對地基進行平整和壓實，保證鑽孔過程中不產生不均勻沉降。在整平壓實的地面上，在樁位兩則，距樁中線約2公尺左右，順軌道梁方向鋪設兩排包鐵大方木（25×25×600cm），每排兩根大方木寬0.
5公尺，既是工作平台，又是鑽孔移動的軌道。
2.4護筒的加工與埋設
1、鋼護筒的製作
鋼護筒採用a3鋼板捲製而成，鋼板厚度δ=8mm，護筒長1.3公尺，護筒內徑比樁徑大30cm，為210厘公尺。
2、鋼護筒埋設
護筒採用人工挖埋，護筒定位後回填粘土夯實，防止孔口坍塌，護筒埋深1.0m，埋入後的護筒頂面高出地面0.3m，且高於地下水位1.6m。
護筒中心豎直線與樁中心線重合，平面誤差10mm，護筒垂直線傾斜度0.5%。
護筒埋設完成後，測量了鋼護筒頂面高程，高程為3.02公尺。
2.5鑽機就位
在工作平台上安裝鑽機並初步定位，然後反覆調整鑽機底盤使吊點中心和樁位中心位於同一鉛垂線上。並調平鑽機，然後將鑽機底盤固定牢固。
2.6泥漿製備和迴圈系統
根據以往在本地區的施工經驗和本樁的地層情況，採用了自造漿工藝，並備陶土粉改善泥漿效能。設定了沉澱池、貯漿池、廢漿池。沉澱池和貯漿池之間採用自流的方式連通，沉澱池和廢漿池之間採用幫浦沖吸的方式轉換。
在鑽進的過程中，根據地層情況，對泥漿的指標進行了調整，粘土層泥漿比重控制在1.2左右，粉土層和粉砂層控制在1.3左右。
通過在鑽進過程中對泥漿效能的檢測，出孔後經沉澱後的泥漿指標均符合要求，故在鑽進過程中未加入陶土粉調整泥漿效能。
2.7鑽孔工藝
將鑽具安裝就位後，再次檢查了吊桿中心，轉盤中心和樁位中心是否在同一鉛垂直線上，偏差為10公釐，然後再次檢查了鑽機的水平後開始鑽孔，首先向孔內注入清水，採用小幫浦量1檔低轉速慢進尺造漿，。
鑽孔中著重注意了以下幾點：
1、鑽孔時，先繪製鑽孔地質剖面圖，根據不同的土層選選擇鑽進壓力、鑽進速度和不同的泥漿指標。粘土層泥漿比重控制在1.2左右，粉土層和粉砂層控制在1.
3左右。粘土層中採用中速鑽進，粉土層和粉砂層中採用慢速鑽進。
2、在鑽進過程中，經常對鑽孔泥漿進行試驗，不符合要求時，隨即進行了改正。
3、鑽孔時及時認真填寫鑽孔記錄，在土層變化處撈取渣樣分析，判明土層以便與地質剖面圖相核對，經驗證和圖紙提供的地層土性相符。
4、鑽進採用了減壓鑽進的方法。
5、在鑽進的過程中每4小時檢測了鑽機偏位和水平。
6、孔深以鑽盤標高為基準，圓杆總長+1/3鑽頭長度+方杆讀數=孔深，鑽頭長度為，圓杆長度為，並輔以測繩測量。
2.8清孔
清孔採用換漿法清孔。採用二次清孔的方法
清孔時將鑽具稍向上提公升30～40cm，利用符合效能的泥漿置換孔內泥漿。清孔後對從孔底、中、上提出的泥漿試樣，進行效能指標試驗，符合要求後，停止清孔。第一次清孔泥漿比重控制在了1.
2左右。
第一次清孔結束，拆除了鑽桿及鑽頭拆除鑽具後，對孔徑，孔形和傾斜度，採用檢孔器測定，檢孔器外徑等於178厘公尺，長度為8公尺的鋼筋籠檢孔器（孔規），吊入鑽孔內檢測，檢孔器在孔內從上到孔底通過，孔徑、孔形符合要求，但在鑽盤向下40公尺的位置處不暢，後稍作上下提公升，到達孔底。
鋼筋骨架安裝好，混凝土灌注導管下到孔內後再次檢測泥漿效能，利用導管進行二次清孔，清孔結束後泥漿的比重：1.08；粘度：17pa·s；含砂率1.5％；
2.9鋼筋骨架製作吊裝
本樁鋼筋骨架長度66公尺（含固定檢測管段），骨架頂標高2.8公尺，底標高-63.20公尺，鋼筋籠重量為7.
3噸，主筋直徑為28公釐，加強箍直徑為25公釐，箍筋直徑為8公釐，主筋間距18厘公尺。
鑽孔灌注樁的鋼筋骨架事先在鋼筋場地內分節製作成型後運至現場，在孔口接長。鋼筋籠分節長度為：12+7.
7+4*12-1.7接頭=66公尺，所有的焊接長度均為10d（單面焊）,為28和25厘公尺，並考慮了引弧和收弧的影響增加10公釐的焊縫長度，同一斷面內接頭面積未超過50%，焊接斷面錯開為1m。孔口焊接利用三颱焊機同時進行。
吊裝採用25噸汽車吊吊裝，利用大鉤和小鉤同時起吊，將鋼筋籠水平吊起，吊離地面高於12公尺後緩緩施松小鉤將鋼筋籠豎正，然後垂直放入孔內，前一節鋼筋骨架放入孔內後用鋼管臨時擱置在鑽機平台上，吊起下一節鋼筋骨架，對正後焊接，逐步放入孔中，鋼筋骨架設強勁的內撐架，防止在吊裝入孔時變形，同時加強箍和主筋間的焊接做了加強處理，特別是每節鋼筋骨架的頂箍。鋼筋骨架上事先安放混凝土保護層墊塊，墊塊以等距離固定在鋼筋骨架的箍筋上，其沿樁長的間距為2m，橫向圓周圍為4塊。為了控制鋼筋骨架孔口偏位，在鋼筋骨架頂節加強箍的位置加密墊塊為6塊直徑13厘公尺，厚度8厘公尺的加強型墊塊，將鋼筋籠牢固的卡在孔壁上，為了防止鋼筋籠的上在混凝土灌注過程中鋼筋骨架上公升，將鋼筋骨架頂面設加長器，將加長器固定在鑽機平台上，利用鑽機的重量反壓。
，筋骨架安裝標高利用吊筋長度控制，吊筋和吊環採用4根直徑16公釐的圓鋼筋。
檢測管採用外徑57公釐、壁厚3.5公釐的鋼管，接頭採用擠壓接頭。和鋼筋籠的固定採用12#鐵絲和主筋綁紮，每1公尺設一道，接頭接好綁紮好後灌滿清水防止水泥漿進入檢測管內，堵塞檢測管。
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