鑽孔灌注樁施工技術方案
一、工程概況
毛公橋、大孫橋橋共有樁基22根（直徑1.2m22根）。根據地質勘測報告探孔可知,兩處為粉質粘土、強分化巖為主。
專案部組織安排橋梁樁基隊具體進行施工。樁基計畫開工日期為2012.8.
3日。二、人員機械配備
1.人員安排
管理人員（ ）主要進行地方協調、前後場協調及施工管理；
工程技術人員2名（工程師： 技術員： ）主要負責現場施工管理、技術控制及資料收集整理；
試驗檢測人員1名（檢測工程師： ）主要負責原材料檢測、混凝土配合比設計、泥漿比重檢測等與樁基工程相關的試驗檢測工作。
專職安全員1名（ ）負責施工現場安全工作，及時排查存在的安全隱患；
班組2個（每班3人）：班長1人主要負責機械檢查、電源電路檢查、渣樣留取及鑽孔原始記錄等工作，機長1名主要負責鑽機施工操作及孔深量測工作，協助工1人主要負責清理沉澱池、泥漿渠沉渣等相關的協助工作。
2.機械配備:
鑽機一台及灌注配套裝置,25t吊車一台,小松200挖機一台,備用15kw發電機組。
三、施工方案
（一）鑽機選取
根據本橋所處的地質情況（碎石土和強風化砂岩）及全橋樁基直徑、長度,我部選用jz-15型衝擊鑽機，機重22噸 （其中鑽機衝錐直徑1.2m、重4噸）。
（二）施工控制要點:
①樁位控制：鑽機就位前，用全站儀放出樁基位置，並設定護樁；鑽機就位調平後，利用全站儀進行樁位複核，並對護樁進行校正；鑽錐進尺2m後，再次利用全站儀進行樁位複核並校正護樁；之後，每進尺4～5m或岩層發生變化時利用全站儀進行樁位複核。
②泥漿比重控制：在護筒刃腳以下2m內，泥漿比重控制在1.2～1.
5；碎石土層，泥漿比重控制在1.4左右,必須勤迴圈排渣；進入基岩後，根據渣樣可適當加大泥漿比重進行迴圈排渣。
③鋼筋籠中心控制：在鋼筋籠上端對稱焊接四根定位筋，長度使鋼筋籠就位後剛好和護筒一平，然後利用護樁交叉中心校正四根定位筋的交叉中心，使其兩心一致。
④砼灌注控制：首先確保砼和易性；其次導管頂部的貯料斗內砼量，必須滿足首次剪球灌注後導管端能埋入砼中≥1.0m，開盤儲料斗方量計算是根據導管懸空高度和埋管深度計算的。
開盤後，注意量測埋管深度及砼灌入量進行拆管。
（三）施工工序:
1、準備工作
（1）平整場地：清理場地施工範圍內的雜物及障礙物，清除水塘地段的軟土或淤泥，搭設平台，平整夯實，並做好排水措施。
（2）樁位測量放樣：複測導線點和水準點，對導線控制樁和水準基點重新進行布點、加密。根據每個樁的中心座標直接利用三角網導線點測放出樁位，並在周圍埋設護樁，同時做好復樁工作，施工過程中經常複測樁位以保證樁位的準確性。
（3）埋設護筒：護筒採用5mm厚井口鋼護筒，由於此樁為搭設平台後樁基，因此護筒內徑採用1.8m,比樁徑大60cm。
安置時，護筒頂高出地面30cm，護筒埋置深度2.0m，大於護筒直徑的1倍。為了避免護筒底懸空，造成蹋孔，漏水，漏漿，護筒底坐在天然結實的土層上（或夯實的粘土層上），護筒四周回填粘土並夯實。
護筒平面位置的偏差控制在5cm以內，豎直傾斜度控制在2cm以內。
（4）鑽孔用泥漿：開鑽前，用粘土進行造漿。泥漿的比重根據土石層的情況調整控制，衝擊鑽孔時泥漿比重控制在1.
2~1.4，粘度在22~30，含砂率≤4%，當地下水位高或其流速大時，指標取高限，反之取低限；地質狀態好，孔徑或孔深較小的取低限，反之取高限。清孔後泥漿指標一般控制在：
比重在1.03~1.10，粘度在17~20pa·s，含砂率在＜2%。
2、衝擊鑽孔
（1）開鑽時先在孔內灌注泥漿，護筒刃腳以下2公尺範圍內，衝擊錐以小衝程反覆衝擊造漿，衝程控制在1公尺以內，泥漿比重控制在1.3。
（2）衝擊錐進尺超過護筒刃腳2公尺以後，根據地質報告進入碎石土層後，衝擊錐採用中衝程，衝程控制在2公尺左右，泥漿比重控制在1.4。
（3）衝擊錐進入基岩後，採用高衝程，衝程控制在３公尺左右，如果從孔上浮出石子鑽碴粒徑在5～8mm之間，表明泥漿濃度合適，如果浮出的鑽碴粒徑小又少，表明泥漿濃度不夠，從製漿池抽取合格泥漿進入迴圈。
（４）開孔及整個鑽進過程中，應始終保持孔內水位高出地下水位1.5～2.0m，並低於護筒頂面0.3m，排渣後應及時補漿。
（５） 衝擊鑽進時，機手要隨進尺快慢及時放主鋼絲繩，使鋼絲繩在每次衝擊過程中始終處於拉緊狀態，既不能少放，也不能多放，放少了，鑽頭落不到孔底，打空錘，不僅無法獲得進尺反而可能造成鋼絲繩中斷、掉錘。放多了，鑽頭在落到孔底後會向孔壁傾斜，撞擊孔壁造成擴孔。在施工中我們採取在鋼絲繩上每隔一公尺系一紅布條並在上面標明公尺數的措施，嚴格控制沖孔質量。
（６）在任何情況下，最大衝程不超過4m，為正確提公升鑽錐的衝程，在鋼絲繩上作長度標誌。
3、成孔與終孔
（1）鑽孔過程中各班組班長用碳素筆詳細記錄施工進展情況，包括時間、標高、檔位、鑽頭、進尺情況及渣樣描述等。
（2）每鑽進2m（接近設計終孔標高時，每0.5m）或地層變化處，在出碴口撈取鑽碴樣品，洗淨後收進專用袋內儲存，標明岩類、標高、時間，以供確定終孔標高。
（3）鑽孔灌注樁在成孔過程、終孔後對鑽孔進行階段性的成孔質量自我檢查，用鋼筋籠檢孔器檢驗，檢孔器外徑為1.55公尺，比鋼筋籠外徑大10cm，長度6.4公尺，為孔徑的4倍。
（４）孔深驗收，用測繩進行孔深量測，為防止孔下部泥漿比重大，測繩難以測到底，測繩下端拴牢5根焊在一起的25螺紋鋼筋，其長度考慮在測繩內，每次驗收孔深時，用50公尺鋼捲尺對測繩進行校核。
（５）報驗，待孔徑、孔深自檢達到設計要求後，通知結構工程師進行孔徑、孔深驗收。
4、清孔
清孔採用二次清孔法，即成孔檢查合格後立即進行第一次清孔，並清除護筒上的泥皮；鋼筋籠下好，並在澆注砼前再次檢查沉澱層厚度，若超過規定值，必須進行二次清孔，二次清孔後立即灌注砼。
5、鋼筋籠加工就位
（1）鋼筋籠全部在鋼筋棚內製作，製好後的鋼筋骨架平整墊放，鋼筋籠加工採用模具標準化製作。
（2）鋼筋籠每隔1～2m設定臨時十字加勁撐，以防變形；加強箍肋設在主筋的內側，環形筋在主筋的外側，並同主筋進行點焊連線。
（3）每節骨架都設有半成品標誌牌，標明墩號、樁號、節號、質量狀況。
（4）第一節鋼筋籠放入孔內，在護筒頂用工字鋼穿過加勁箍下掛住鋼筋籠，並保證工字鋼水平和鋼筋籠垂直。吊放第二節鋼筋籠與第一節對準後進行焊接，下放，如此迴圈；下放鋼筋籠時要緩慢均勻，根據下籠深度，隨時調整鋼筋籠入孔的垂直度，盡量避免其傾斜及擺動。
（5）鋼筋籠保護層用鋼筋製作並滿足設計圖紙和規範的要求。
（6）鋼筋籠下放到位後要對其頂端定位，防止澆注砼時鋼筋籠偏移、上浮。
6、埋設檢測管
（1）樁基檢測管施工嚴格按圖紙要求施工。
（2）檢測管上端應高出樁基頂面20cm。
（3）安裝時將檢測管綁紮於加勁鋼筋之上，其底端用鋼板焊牢封底，不得漏水。檢測管節間用套管焊接，不得滲水。
（4）澆築混凝土之前，往管內注滿水，用塞子堵死。
7、水下砼灌注
鑽孔樁水下砼灌注一般採用直公升導管法，施工要求如下：
（1）導管選用：導管直徑按樁長、樁徑和每小時需要通過的砼數量決定，本標段採用直徑為260mm的導管，導管的壁厚滿足強度和剛度的要求。
（2）導管在使用前和使用乙個時期後，應對其規格、質量和拼接構造進行認真地檢查外，還需做拼接、過球和水密、承壓、接頭、抗拉等試驗。
（3）導管埋深嚴格按照規範要求執行。
（4）水下砼的強度、抗滲效能、坍落度等應符合設計、規範要求。砼的生產能力應能滿足樁孔在規定時間內灌注完畢。灌注時間不得長於首批砼初凝時間。
對於灌注時間較長的樁，應對砼生產量和澆注時間進行計算後，設計砼的初凝時間。
（5）灌注前應檢查拌和站、料場、澆灌現場的準備情況，確定各項工作就緒後方可進行。
（6）計算首批砼灌入量，計算出導管內埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如發現導管內進水，表明出現灌注事故，應立即進行處理。
（7）為防止鋼筋骨架上浮，當灌注的砼頂面距鋼筋骨架底部1m左右時，應降低砼的灌注速度。當砼拌和物上公升到骨架底口4m以上時，提公升導管，使其底口高於骨架底部2m以上即可恢復正常灌注速度。灌注開始後，應緊湊、連續地進行，嚴禁中途停頓。
（8）要加強灌注過程中砼面高度和砼灌注量的測量和記錄工作，可按照每灌注8m3測一次（約一罐車砼），及時繪製成曲線，以確定樁的灌注質量, 水下砼灌注時，嚴禁用幫浦車幫浦管直接伸入導管內進行灌注，必須要有料斗進行灌注」。（將幫浦管直接伸入到導管裡面進行灌注，這樣易產生砼離析，同時在導管內易產生高壓空氣囊而形成堵管）
（9）在灌注將近結束時，由於導管內砼柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含渣土稠度增加，相對密度增大。如在這種情況下出現砼頂公升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，並掏出部分沉澱土，使灌注工作順利進行。為確保樁頂砼質量，砼澆注至超出樁頂設計標高0.
5～1m處。在拔出最後一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉澱的泥漿擠入導管下形成泥心。
8、樁的檢測
成樁砼達到一定強度後，採用無破損法進行完整性檢測，每根樁均須檢驗，並對樁的均質性進行檢測。採用用聲波透射法與低應變法結合檢測。衝擊鑽孔樁施工工藝見圖1-1《衝擊鑽孔樁施工工藝框圖》。
圖1-1 衝擊鑽孔樁施工工藝框圖
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