水泥穩定層
一、材料的質量控制
水泥穩定基層這種結構對原材料要求較嚴，嚴把材料質量關是保證工程質量的基礎和重要環節。水泥穩定碎石路面基層的原材料主要有水泥、粗集料、細集料、礦粉。水泥應選用初凝時間3h以上和終凝時間較長的低標號水泥，且不應採用快硬水泥、早強水泥以及已受潮變質的水泥。
各項技術指標應滿足技術規範的要求，水泥初終凝時間是確定水泥穩定碎石的施工控制時間的重要依據。粗集料的質量控制指標主要是根據結構層效能決定的碎石壓碎值和顆粒組成，確定出碎石的強度和級配。細集料主要是控制好石屑的顆粒組成和摻加量，保證級配連續。
為了把好原材料質量關，應需加強對各類原材料的料源進行提前確定和檢查，在使用過程中按規定頻率抽樣檢驗，不合格的材料不能用於工程中，並應及時清除出場。
二、配合比設計
配料準確是保證水泥穩定碎石內在質量的關鍵環節。配料準確的基本前提是兩種原材料要合格。通過對工程實際應用的礦料分別進行篩分試驗和測定其相對密度，根據各種礦料的顆粒級配和計算用量比調配出合理的級配曲線。
由於水泥劑量對幹縮性的影響，隨集料平均粒徑的增大而減少，集料平均粒徑越大，水泥劑量對幹縮性的影響越小；在相同條件下，水泥穩定中粗粒土的收縮性較細粒土的收縮性要小得多；對大多數土混合料而言，隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸減少，並達到最小值，隨水泥劑量的增加，收縮性逐漸增大，水泥劑量過大，同樣會產生收縮裂縫。配料準確的施工控制是：①碎石的級配要嚴格控制，在粗集料中單個顆粒最大粒徑不應超過37.
5mm②水泥穩定碎石混合料的比例要嚴格控制。即通過一定料斗門開啟高度下的給料皮帶機電機轉速比實現既定的混合料比例，具體除錯時，碎石比例宜控制在80%～85%之間。根據不同設計強度的要求，確定水泥用量，確定各種混和料的最佳含水量、最大幹密度，以此初步確定各料倉的供料比例。
應考慮各地材料效能不同而引起的差異，注意混和料的強度應能滿足7d鑽芯取樣檢測完整的要求。
三、混和料的拌和
在水泥穩定碎石混合料拌和過程中，均勻性是影響水泥穩定碎石結構強度的關鍵因素。基層水泥穩定碎石必須採用集中廠拌混和料，混合料的拌制可從以下方面控制：
1．廠拌裝置的選擇。拌和裝置的效能決定了混和料的配料精度和均勻性，應選用帶有電子計量裝置的高效能穩定土拌和機，以保證混合料的級配符合配合比要求，保證拌和料的穩定性。
2．水泥劑量控制。水泥的用量對水泥穩定層質量起著關鍵作用，劑量太小，不能確保水泥穩定碎石施工質量，而劑量太大，既不經濟、還會使基層的裂縫增多、增寬，從而引起面層相對應的反射裂縫。考慮施工時各種損耗，工地實際採用的水泥劑量應比室內試驗確定的劑量增加0～0.
5%，以確保水泥穩定基層的質量，但應控制不超過6%，以減少混和料的收縮性。
3．含水量控制
根據路面基層施工技術規範及國內外施工經驗，一般情況下拌和含水量應比最佳含水量略高0.5%-1%，若氣溫較高或運輸距離較長時應高1%-2%，以彌補混和料運輸、攤鋪和碾壓過程中水分的損失。含水量過大，既會出現「彈軟」、「波浪」等現象，影響混和料可能達到的密度和強度，也會增加混和料的幹縮性，使結構層容易產生乾縮裂縫。
含水量過小，混和料易鬆散，不容易碾壓成型，也會影響混和料可能達到的密度和強度。施工過程中要根據氣溫情況及運輸距離及時調整含水量的大小，根據規範、經驗及現場攤鋪碾壓。
五、混和料的運輸和攤鋪
長距離運輸，混合料含水量容易損失，產生離析，造成攤鋪碾壓後，基層區域性平整度差，長距離運輸，應通過試驗，採取措施，及時攤鋪，在水泥的終凝時間內，完成運輸、攤鋪、碾壓、整平。
1．攤鋪現場的準備工作
（1）攤鋪前必須清除墊層上的浮土、雜物清理乾淨，以免產生鬆散、起皮現象。開始攤鋪時，要在墊層上灑水使其表面濕潤。
（2）準確施工放樣。在全線路面施工前，要對全線的導線點、水準點進行複測。為了避免由於基準鋼絲繩的垂度影響攤鋪的平整度，其鋼立柱縱向間距不宜過大，直線宜為10公尺，曲線宜為5公尺，並用緊線繩拉緊
（3）由於水泥穩定土受攤鋪時間的限制，在攤鋪前必須認真檢查攤鋪及碾壓裝置，確保其完好狀態，以免由於機械故障造成中途停機，造成不必要的經濟損失，同時要加強攤鋪現場與拌和廠之間的聯絡，以應付緊急情況。
（4）攤鋪裝置的選型。公路的基層宜採用攤鋪機攤鋪混和料。應選擇攤鋪效能好的全自動找平攤鋪機，盡可能整幅一次攤鋪，可很好地控制攤鋪厚度和表面平整度。
攤鋪機的攤鋪效果必須滿足攤鋪料不離析、級配良好、穩定、平整度、橫坡度均符合規範要求。
2、混料的攤鋪
拌和好的成品料運至現場應及時按確定的松鋪厚度均勻、勻速的攤鋪，攤鋪過程中盡可能少收料斗。為確保攤鋪機行走方向的準確性，可在路槽或底基層上灑白灰線，以控制攤鋪機行走方向，攤鋪機要保持適當的速度均勻行駛，不宜間斷，以避免出現「波浪」和減少施工縫，在攤鋪機後面設專人消除區域性細集料離析現象。用點補的方法摻撒新混合料或剷除區域性粗集料搭窩之處，用新拌混合料填補。
六、混和料的壓實
用振動壓路機配合重型輪胎壓路機緊跟混合料的攤鋪面進行碾壓。開始用振動壓路機不掛振進行碾壓1～2遍，然後掛振碾壓。直線段由兩側路邊向路中心或自橫坡度低的一側向高的一側碾壓，碾壓範圍應較基層邊緣寬出10cm，碾壓時重疊1/2輪寬，碾壓速度1.
5～1.7km/h。用振動壓路機在前輪胎壓路機在後配合繼續碾壓。
碾壓速度2.0~2.5km/h。
碾壓順序同前，碾壓至要求的壓實度為止。碾壓過程中如氣溫高或風天基層表面易風乾，可利用輪胎壓路機自動噴水裝置邊噴水邊碾壓。在操作中應做到三快即快運輸、快攤鋪、快碾壓。
以確保從向拌和機內加水拌和到碾壓終了延遲時間不超過2小時。
七、養生
碾壓完成並經壓實度檢測合格後，應立即開始養生，養生期不宜少於7天，並應封閉交通，除灑水車輛外，嚴禁其它車輛通行，保濕養生至下一層施工前。合理的養生既是保證水泥穩定碎石強度的需要，又是減少和避免乾縮裂縫的措施。新鋪水泥穩定碎石基層隨著混合料水分的減少產生乾縮應力，水分減少的越快，產生的乾縮應力越大，水分減少的慢，乾縮應力緩慢產生逐慚增大，由於材料的鬆馳應力和溫度隨齡期增大，抗應變能力增強。
鋪築後養生不及時或忽幹忽濕，導致水分散失較快，乾縮應力急劇增大而抗應變能力還較低，易產生乾縮裂縫，並隨時間增長裂縫增加。
八、結語
水泥穩定基層有諸多優點，但也不能忽視它的缺陷，這種結構如果操作不好，容易出現裂紋，影響整體強度。實踐證明只要嚴格執行《技術規範》要求，抓住關鍵環節，加強控制，組織管理到位，就能夠確保工程質量。
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