水泥穩定碎石施工方案

******工程

水泥穩定碎石首件工程施工組織設計

編制複核

審核批准

***x****

目錄一、編制依據 2

二、工程概況 2

三、方案經濟比選 2

四、施工準備 3

五、施工工藝 5

六、質量標準 11

七、質量保證措施 13

八、施工安全及環境保護措施 13

⑴本專案的招投標檔案、合同檔案、監理手冊及其他有關說明。

⑵施工圖設計檔案。

⑶國家現行的設計、施工、驗收規範、規則及有關標準。

⑷現場實際情況調查和本單位職工技術素質、施工隊伍特點以及綜合生產能力。

工程概況

1橫斷面布置

路基寬13.5m；0.75m土路肩+2.25m硬路肩+3.75m行車道+3.75m行車道+2.25m硬路肩+0.75m土路肩。

水泥穩定碎石施工，採用集中廠拌方式**，綜合考慮各方面因素，最終確定選用水穩料****安沙連線線水穩站，此方案相對其他方案的有點如下：

1、***x水穩站距***x工程標頭9km,距標尾3km,運距短、運費低。

2、便於供料過程監控，我部在***x水穩站建立了實驗室，以便於全過程對水穩站進行監管。

3、短距離運輸水穩料，能減少運輸過程中水分的流失，保證了水穩料到達攤鋪現場的質量。

1、水泥穩定碎石施工前施工準備

（1）路面碎石化施工符合現行的路面設計規範和基層施工技術規範的規定，水穩施工前對碎石化層進行檢查，當碎石化層的質量檢查符合要求後方可進行。

（2）施工前對各種施工機具做全面檢查，經除錯並使其處於良好的效能狀態。應有足夠的機械，施工能力應配套，重要機械宜有備用裝置。

（3）水泥穩定碎石施工前必須將下承層清掃乾淨，方可進行施工。

2、配套施工機械

機械配備表

3、人員配備

(1)、施工準備

對於交驗工程的頂面的平整度、路拱橫坡、路基寬度、高程、壓實度、強度等進行驗收檢測，各項指標必須滿足規範和設計要求。

(2)、施工放樣

a、在下層上恢復中線，直線段每20公尺設一樁，平曲線路段每10公尺設一樁，並在兩側路肩邊緣設定指示樁。

b、進行水平測量，在兩側指示樁上用明顯標記標出基層邊緣設計高。打鋼釺支架，並按標高值調整鋼絲的高程，作為縱坡基線。

(3)、備料

a、原材料控制

水泥：採用終凝時間較長（宜在6h以上）的普通矽酸鹽水泥。對於底基層採用32.

5號水泥；基層採用32.5或42.5號水泥（實際使用以試驗確定）。

快硬、早強及變質水泥不能使用。為了減少水泥穩定碎石的乾縮裂縫，通過試驗在混合料中加入適當的阻裂劑。

水：使用潔淨不含有害物質的水源，對可疑水源按jtj056-94進行試驗鑑定，合格後方可使用。

碎石：底基層水泥穩定土中顆粒最大粒徑不超過37.5mm，各項試驗引數應符合規範要求，其顆粒組成應符合下表所列範圍：

底基層水泥穩定砂礫的集料顆粒組成範圍

基層水泥穩定碎石中顆粒最大粒徑不超過31.5mm，各項試驗引數符合規範要求，其顆粒組成符合下表所列範圍：

基層水泥穩定碎石的集料顆粒組成範圍

集料：施工前對各種集料進行調查試驗，經選擇確定的材料在施工過程中保持穩定，未經批准不得變更。

底基層與基層使用集料的粒徑以方孔篩為準。底基層和基層下層的集料至少分為3個等級，碎石、石屑、天然砂。上基層的集料至少分為4個等級，9.

5-31.5mm(碎石)、4.75-9.

5mm(碎石)、0-4.75mm(石屑)、天然砂。相應地，混合料拌和樓必須配備4條以上傳輸帶（即4個以上進料倉）。

各集料必須滿足《公路路面基層施工技術規範》規定的物理力學效能要求，並滿足粒徑規格要求。其中石屑規格必須滿足下表要求：

集料進場時辦理質量檢驗單和計量單；集料採用分層堆放以避免離析；採取搭建防雨棚等防雨防潮措施。

b、混合料組成設計

一般規定

水泥穩定混合料的組成設計包括原材料質量檢驗，礦質混合料級配組成設計，確定必須的水泥劑量和混合料的最佳含水量等。在拌合廠開始生產水泥穩定土前，根據現場集料進行設計配合比複驗，複驗合格的配合比作為標準配合比控制生產。

原材料試驗原材料的試驗包括水泥標號和終凝時間、集料顆粒分析、細集料的液限和塑性指數、集料相對密度、碎石的壓碎值試驗等，必要時還需測定有機質含量和硫酸鹽含量。

混合料的設計步驟

a、用同一種集料樣品，按不同的水泥劑量及含水量製備水泥穩定土混合料，確定各種混合料的最佳含水量和最大幹（壓實）密度。

b、按設定的壓實度分別計算不同水泥劑量的試件應有的幹密度。

c、按最佳含水量和計算得出的幹密度製備試件。

d、試件在規定溫度下保濕養生6天，浸水24小時後進行無側限抗壓強度試驗。並計算試驗結果的平均值和偏差係數。水泥穩定土的7天浸水抗壓強度應符合底基層不小於2.

0mpa，基層不小於3.0mpa。

e、根據強度標準，選定合適的水泥劑量和用水量。

f、確定混合料配合比，並進行重型擊實試驗、承載比試驗、抗壓強度試驗及延遲時間檢測。

g、報請監理工程師批准。

底基層、基層的標準配合比設計：

底基層、基層配合比設計按前述設計步驟進行。

現場使用的標準配合比設計應採取工程實際使用的材料，並計算各檔集料的用量比例，配合成符合配合比設計要求的礦料級配。為了保證現場取樣的代表性，抽取集料樣品時應從現場料堆的不同位置多次(50-100次)抽取，以其平均值作為代表值進行標準配合比設計。

按照上述配合比設計確定的水泥劑量+0.5%和最佳含水量製作試件，校核標準配合比的7天浸水抗壓強度和試件幹密度。在基層的標準配合比設計時應先測定基層材料的乾縮係數和溫縮係數。

反覆調整並確定各檔集料的用量比例，供拌和機確定各冷料倉的供料比例、進料速度及試拌使用。

(4)、水泥穩定土的拌合

a、廠拌的裝置及位置將在拌和以前提交監理工程師，按監理工程師的指令進行安裝檢修與除錯，並使拌和的混合料顆粒組成和含水量達到規定要求。拌和機配備篩網，對不符合粒徑要求的大顆粒進行篩除。若原集料的顆粒組成發生變化時，應重新除錯裝置或重新進行標準配合比設計。

b、拌和按比例（重量比）和經監理工程師批准的試驗路段鋪時所確定的混合料的含水量控制範圍加水，採用的加水的方法易於監理工程師對每盤混合料的用水量進行核實。加水時間和將水引入拌和機的進水口位置，均應得到監理工程師同意。含水量採用略大於確定含水量的0.

5%～1%，使混合料運到現場攤鋪後碾壓時的含水量能接近最佳值。增加的用水量根據氣溫、風力和空氣濕度經試驗確定。底基層使用自動平地機攤鋪時，其增加用水量應略多於基層材料。

拌成的混合料立即運送到鋪築現場。

c、拌和機的餵料速度，不應超過使所有材料徹底而充分拌和的容許量。拌和機中的「死區」，即材料不產生運動或得不到充分拌和的地方，應及時予以排除。

d、拌和廠離攤鋪地點較遠，混合料在運輸中加蓋篷布，以防水分蒸發，並防止離析；卸料時，應注意卸料速度、數量應與攤鋪的寬度、厚度相匹配；混合料自拌和加水開始至碾壓終止的時間不宜超過3小時，並應短於水泥的初凝時間。

e、雨季施工時，擬在細集料堆放場搭蓋棚蓋以免遭雨淋。細集料出料孔堵塞時應停止拌合，排除故障後方可繼續生產。施工時應根據集料和混合料含水量的大小，及時調整拌和新增的水量。

(5)、水泥穩定土的運輸

a、拌好的水泥穩定土採用較大噸位的自卸汽車運輸，並將車廂清掃乾淨，不得有水積聚在車廂底部。從拌和機向運料車上放料時，分3次挪動汽車位置，以減少粗細集料的離析現象。運料車用篷布覆蓋，用以保濕和防止汙染，直至卸時方可取下覆蓋篷布。

b、運輸車的運量應較拌和能力或攤鋪速度有所富餘。對於基層，施工過程中攤鋪機前方應有運料車2～3部在等候卸料。開始攤鋪時在施工現場等候卸料的運料車不少於5輛。

c、使用攤鋪機連續攤鋪時，運料車應在攤鋪機前10～30cm處停住，不得撞擊攤鋪機。卸料過程中運料車應掛空檔，靠攤鋪機推動前進。

d、水泥穩定土運到攤鋪地點後憑運料單接收，並檢查拌和質量。不符合質量要求，或已經結成團塊、己遭雨淋溼的混合料不得鋪築在道路上。

(6)、水泥穩定土的攤鋪

a、先通過試驗確定集料的松鋪係數，確定松鋪厚度，將拌好的混合料按松鋪厚度均勻地攤鋪在設計寬度，表面應平整並保證路拱、橫坡。

b、混合料的攤鋪應採用監理工程師批准的機械進行，並使混合料按規定的攤鋪厚度緩慢、均勻、連續不間斷地攤鋪在要求的寬度上。攤鋪過程中不得隨意變換速度或中途停頓。

c標高控制:攤鋪機採用兩側鋼絲繩引導的高程控制方式自動找平。

d攤鋪作業時注意做到與拌和機生產能力相匹配，根據拌和機的生產能力和運輸能力，確定攤鋪機的攤鋪速度，攤鋪機前應保證有5輛以上料車等候卸料，儘量減少攤鋪機停機待料的情況，以保證攤鋪作業的連續性。

e施工時預先標定攤鋪機行走速度與螺旋布料器轉速的傳動關係，攤鋪過程中，保持螺旋布料器全範圍內物料分布均勻，保證在攤鋪機全寬度斷面上不發生離析。螺旋布料器端部距物料擋板間距應在10-30cm之間，間距超過30cm時加裝葉片。攤鋪過程中在攤鋪機後面設專人觀察螺旋布料器布料是否均勻，是否產生離析、卡料或虛鋪，一旦發生此現象立即啟動攤鋪機全速旋鈕迅速補料。

水泥穩定碎石施工方案

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