烘爐目的是排除耐火材料施工後襯體中的游離水、結晶水，以獲得耐火材料的高溫使用效能。正確的烘爐操作是緩慢地驅逐砌體內水分，不使之驟然發生應力，並應制定具體烘爐措施，繪製正確的烘爐公升溫曲線，避免無序、任意操作。
耐火材料襯體施工完畢後，在點火烘爐前應進行自然乾燥養護。其乾燥程度主要取決於環境溫度和經歷的時間。一般要求施工完成後經7天左右的自然乾燥養護，方可加熱乾燥。
自然乾燥養護後，爐襯中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游離水和結晶水必須在烘爐時排出。根據廠家提供的耐火澆注料在不同溫度下的試驗，澆注料表面水分在80～110 ℃時蒸發，此後排水速度減緩，隨著溫度繼續公升高，到300 ℃時，游離水和結晶水不斷排除，到600 ℃時完成晶型轉化和聚合作用，800 ℃時達到設計要求的燒結強度，完全釋放熱應力。為充分排除深層的游離水和結晶水並完成晶型轉化，必須在80、110、300、600 ℃時恆溫一段時間.
烘爐時，測溫點的位置應有代表性，一般設在烘烤溫度最高、公升溫速度最快的部位，同時熱電偶端麵應與襯體工作面平齊或縮排5 mm左右，以真實地反應襯體溫度。在燃油燃燒過程中，當煙氣溫度公升至烘爐曲線要求的範圍時，停止公升溫，恆溫烘爐。
烘爐分為三個階段：
第一階段常溫至110℃的烘爐，烘乾游離水。
第二階段 110至350℃的烘爐，烘乾結晶水。此階段烘爐時為了保證耐磨、耐火材料的
安全，分為兩個溫度段烘爐：1）110℃至250℃; 2）250℃至350℃
第三階段 350℃至600℃的烘爐（燒結），使耐火材料完成晶型轉化和聚合作用，形成有機結合
烘爐時，80～300 ℃這個階段是烘爐的關鍵階段，這主要因為水在110 ℃時變為水蒸汽，此階段脫水量大，脫水速度快，排出水分速度對澆築料的影響很大，如果水分排出太快，內部殘存水分擴散速度不及表面蒸發速度，內部水也會受熱變成蒸汽，產生膨脹，致使澆注料收縮發生龜裂，降低粘結強度，使強度削弱，因此應適當延長這段時間的保溫。從110 ℃公升溫到300 ℃時，應有緩慢的公升溫速度，公升溫速度過快，耐火材料表面乾燥也就快，大量氣化水分無法排出，會產生破壞性蒸汽壓力，使耐火材料產生裂紋或開裂。溫度到300 ℃時，結合水和結晶水變為氣體，從排氣孔排出，因而，要有足夠的烘爐時間，才能徹底排除結晶水。
原則上整個烘爐過程中，爐溫只能上公升，不能下降。若公升溫過快，超過當天公升溫計畫，只能保溫或減慢公升溫速度，嚴禁急公升急降;公升溫達不到當天計畫時，嚴禁急切追趕計畫，應緩慢地接近計畫值，尤其在晶型轉化和聚合作用溫度區域，更要嚴格按計畫公升溫和恆溫。
1）爐牆竣工並經驗收合格，各腳手架和障礙物已拆除。
2）漏風試驗完結，並已處理好檢查出的缺陷。
3）風機試運合格。
4）負壓表、溫度表、水位計、電流錶、開度指示器等表計完好。
5）有足夠的燃料。
a適用於有水冷壁的各種型別的鍋爐，至少兩台以上鍋爐並列執行。
b先將水注滿冷水壁管，由執行鍋爐引來蒸汽從水冷壁聯箱的排汙門送入鍋爐，逐漸加熱爐水至90℃，在烘爐的整個過程中，必須注意保持鍋爐的正常水位。
c開啟必要的擋板和爐門，以排出從爐膛裡逸出的濕氣，以便使爐牆各部都能烘乾。
d對輕型爐牆一般為4－6天，對重型爐牆一般為14－16天，烘爐後期可改用燃料烘爐。
利用燃料燃燒時的輻射熱和部分對流熱來烘乾爐牆，適用於各型別的鍋爐，故應用比較普遍。
1）採用的燃料有木柴、煤塊、燃料油、燃料氣。
2）烘爐的時間和溫度表
1）爐牆灰漿取樣化驗水份在2.5%以下。
2）燃燒室上部爐牆上所裝溫度計讀數為50℃時，並在此溫度下維持45小時。
1）如需煮爐，烘爐與煮爐可結合進行，一般灰漿濕度在7%以下時即可開始煮爐，並繼續烘烤爐牆。
2）嚴格控制公升溫的均勻性，並根據灰漿濕度適當調整。
3）經常檢查爐牆情況，防止產生裂紋及凹凸變形等缺陷。
4）過熱器煙溫每小時記錄一次，爐牆溫度每2小時記錄一次，熱膨脹指示每天記錄一次。
5）烘爐期間，採用間斷進水，進水時關閉再迴圈門，進水後再開啟。
6）烘爐完畢應整理出全部記錄，繪製溫度曲線，並辦理簽證。
通過煮爐達到清除鍋爐受熱面內部的鐵鏽、氧化皮、油脂、各種水垢沉積物和其他腐蝕物的目的。
1) 被煮鍋爐的分類（根據鍋爐的髒汙程式）
第一類：內表面無鏽蝕層，僅有個別斑點。
第二類：內表面有用機械方法清除掉的紅色和黑色鏽層。
第三類：內表面除有鐵鏽之外，還有水垢。
2）煮爐的條件
a築爐工作全部結束，輔助裝置和儀表均能投用。
b水壓試驗合格。
c準備好煮爐用的藥品和器材。
d煮爐使用的化學藥品：氫氧化鈉、磷酸三鈉、無水碳酸鈉。
1）煮爐前的加藥
a加藥方法
第一種鍋爐給水經過加藥裝置後與鹼溶液混合，同時進入鍋爐。
第二種在鍋爐聯箱或省煤器放水管處，用專門的加藥幫浦將配製適量的鹼溶液加入鍋爐。
第三種在汽包上安裝帶有蓋子的加藥箱，向汽包中加藥，加藥箱的出口應用控制閥門及過濾網，以控制加藥量和防止雜物進入汽包。
b鍋爐鹼煮加藥量。
鍋爐鹼煮每立方容積（包括省煤器）所需藥量。
c加藥時，鍋爐的水位應保持在水位計最低水位處。
d加藥前，應將藥品配成溶液，濃度約在20%，攪拌均勻後，一次加入鍋爐，但如果鍋爐水垢較厚，磷酸三鈉的用量較多，可以將所用的磷酸三鈉先加入50%，然後在煮爐過程中第一次排汙後，再加入其餘的50%。
2）煮爐
a煮爐的程式和時間安排
b每二小時取爐水水樣對鹼度和磷酸根的變化情況進行分析及監視，要求各部爐水鹼度均勻，且在46.5mmol/l。
c各點排汙時間不超過30秒，以防止迴圈被破壞。
d煮爐時，一般只投入一台汽包水位計，其餘備用，汽包水位應維持在高水位，但要防止藥液進入過熱器內。
e除了鍋爐補充上水時間以外，再迴圈門在其餘的全部時間內均應開啟，過熱器疏水門也應適當開啟。
f煮爐結束後立即換水，並沖洗藥液接角過的疏水門和放水門。
g應特別注意溶液加入時的安全，並備有冷水水源和有關救護藥品（石灰水、2%硼酸液和2%的高錳酸鉀等）。
1）酸洗是用幫浦將各種配方的酸液按一定順序打入鍋爐的各部受熱面。
2）酸洗工作應在專門組織的領導下進行，否則，由於操作不熟練，會造成金屬材料的損壞。
3）酸洗工作應設專門的裝置和管路系統，不受酸洗的受熱面應可靠的堵塞。
4）酸洗前應與其它鍋爐解列，並進行水壓試驗。
5）按照選定的系統將含有抑制劑及其它附加成分的鹽酸溶液，灌滿被清洗的受熱面或將溶液在其中進行強制迴圈。
6）酸洗進行到從鍋爐來溶液中的酸的濃度不再劇烈降低時（30分鐘內不超過0.1%）為止，然後將溶液排入地溝，通常酸洗時間為4-8小時。
7）給水沖洗受熱面，直到從鍋爐出來的水的鹼度與進入鍋爐的水的鹼度相等為止，沖洗後排入地溝。
8）用1%濃度的燒鹼溶液在1.0-1.5mpa下鹼煮6－8小時，以中和殘存的酸。
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