空心板梁預製施工方案
（k4+190.654中橋）
一、編制依據
1.1、 k4+190.654中橋施工圖設計。
1.2、交通部頒發的現行施工技術規範及驗收標準。
1.3、《k4+190.654中橋實施性施工組織計畫》。
二、工程概況
根據《k4+190.654中橋實施性施工組織計畫》的計畫安排，k4+190.654中橋空心板梁預製場建在港區內，擔負k4+190.
654中橋78片空心板梁的預製任務。為確保施工任務的順利完成，設制梁16公尺台座12個，制梁場日均產16公尺梁1片。
三、臨時工程
3.1、生產、生活用房
搭建臨時用房作為生活用房、鋼筋堆放加工間。
3.2、施工便道
採用現有道路為施工主便道，同時將預製場場地用砼硬化後，做為制梁場施工通道。
3.3、施工用水
以港區內自來水供空心板梁養護使用。
3.4、施工用電
安裝一台200kw發電機為電焊機等大用電量裝置供電。
3.5、起吊裝置
本制梁場布置吊車兩台，做為空心板梁模型安裝、拆除，砼提公升，空心板梁吊裝與出槽等施工裝置。
3.6、砼**
砼由盛島商砼拌合站**。
3.7、排水系統
為使本制梁場在整個施工期間場地乾燥、不積水，制梁場設成向外的一面坡，設0.5×0.8排水溝一條以確保排水暢通。
3.8、制梁模型
制梁模型3套，模型採用專業廠家生產的可拼裝式大塊整體組合鋼模。
四、施工準備
4.1、施工便道已貫通，施工用水已正常；施工用發電機已安裝好。
4.2、施工場地已硬化。
4.3、制梁台座已建好，制梁模型已到場。
4.4、砼配合比已批覆。
4.6、施工機械已到場，具體詳見《主要施工機械一覽表》。
五、主要工程數量
空心板梁工程數量表
六、主要人員及機械配置
主要施工人員配置
主要施工機械一覽表
七、施工方案
7.1台座清理
制梁台座在施工時，檢查制梁台座底模的各部尺寸滿足設計及規範要求且報請監理工程師批准後，方可投入使用。使用前，先用脫模劑將底模打掃乾淨。
7.2鋼筋加工與綁紮
每批到達工地的鋼材，經試驗檢測合格且報請監理工程師批准後，方可使用。並按不同鋼種、等級、牌號及生產廠家，分類堆放，掛牌以資識別。鋼筋加工製作在加工間嚴格按設計圖進行，成品編號堆碼。
使用前，進行調直和除鏽，保證鋼筋表面潔淨、平直，無區域性彎折；使用時將加工好的鋼筋運至台座，按設計圖放樣綁紮，在交叉點處用扎絲綁牢，必要時採取點焊，以確保鋼筋骨架的剛度和穩定性。
鋼筋加工綁紮工藝標準
7.3模板及芯模
7.3.1底模板採用角鋼包邊混凝土，側模板沿橋板長度方向不超過3m分節製作。
7.3.2芯模採用氣囊，按設計斷面由專業橡膠廠定製，本工程採用橋板單端抽芯。
芯模安裝時採用下列限浮措施：沿板長度方向每0.5公尺綁紮一道φ8限浮定位箍筋，在芯模頂部兩側布置5根長向鋼筋與限浮箍筋連為一體。
為防止砼開裂，淨保護層厚度不小於2ｃｍ。芯模內氣壓控制在0.4~0.
5mpa之間，並派專人負責監控。確保砼澆灌期間即達到初凝之前壓力不低於0.4mpa。
當芯模抽拔後，立即進行清洗，並檢查有無劃傷漏氣現象，如有則及時進行補修，以利下次再用。
7.4混凝土澆灌
7.4.1嚴格按設計配合比進行施工，板梁為50號砼。水灰比控制在0.4以內，坍落度控制在7~9cm。
7.4.2混凝土攪拌，為確保砼的質量，本工程攪拌進行實施嚴格計量控制確保每盤砼的各項計量誤差不超過2%，特別是水泥的計量十分重要。
外加劑的使用，事先按每盤用量稱好分成小包，由攪拌操作者逐盤投入，嚴格控制每盤的投入量。在嚴格計量的基礎上保證攪拌時間不少於盤/2min。
7.4.3澆灌振搗，使用插入式搗固器進行振搗。
澆灌時首先由芯模兩側餵入砼，先澆搗板底砼，同時觀察芯模的限浮措施有無變化，發現情況及時處理；然後澆搗芯模之間及頂部砼。砼澆灌必須連續。
7.4.4芯模抽拔，芯模抽拔原則上以砼達到初凝後進行抽拔，時間以試驗室確定的初凝時間為準，根據我們以往的經驗為砼澆灌完畢後6~10小時，首先放掉氣壓，然後徐徐抽拔，防止猛力抽拔損傷膠囊。
7.5構件養護
採取自然養護，構件砼澆注完畢後適當覆蓋並澆水，一般澆水養護時間不少於7天，頭3天內白天每隔1~2小時澆一次水，夜間至少澆水2~4次，原則上是保證構件始終處於濕潤狀態。
7.6預應力施工
7.6.1預應力鋼絞線採用高強度底鬆弛鋼絞線，施工前，提前做好波紋管、錨具、鋼絞線、水泥等原材料試驗工作與水泥漿配合比工作，上述各種原材料經試驗均符合規範要求。
千斤頂經過標定，夾片的硬度經洛式硬度儀測定。當安裝好錨環、裝夾片、安裝限位板、千斤頂安裝就位、推緊工具錨夾片。仔細檢查千斤頂位置，檢查工具夾片是否完好，張拉預應力鋼筋束。
7.6.2預應力鋼束斷絲、滑絲不得超過下表規定，如超過限制數，應及時進行更換。
後張預應力筋斷絲、滑絲限制數
7.6.3張拉施工
①張拉工藝流程：制束→穿束→預張拉→初張拉→終張拉→錨具外鋼絞線切割。
②下料與編束：鋼絞線的下料採用砂輪切割機切割。按設計尺寸下料後，編束後用20號鐵絲綁紮，間距1～1.5m。編束時應先將鋼絞線理順，防止纏繞並盡量使各根鋼絞線鬆緊一致。
③穿束方法：人工穿束。預應力成孔採用預埋波紋管、內穿塑料管的方法施工。預應力鋼絞線安裝，在梁體混凝土強度達到張拉要求後進行。
④預應力施工採用150噸千斤頂進行縱向張拉，張拉油表不低於1.0級。千斤頂標定有效期不超過乙個月以及出現不正常現象時重新校驗。
油表檢驗與千斤頂視為乙個單元進行檢驗，千斤頂在張拉作業前必須與油表配套校正,其校正係數不大於1.05。
⑤張拉前，應清除管道內雜物和積水。
⑥當混凝土強度達到設計強度的100%，養生期達到7天，彈性模量達到要求，方可進行張拉作業。
⑦按均衡對稱，交錯張拉的原則進行。張拉時根據測試的管道摩阻及喇叭口摩阻試驗資料，調整張拉力，實行張拉力和伸長值指標雙控，張拉以張拉力控制為主，以鋼束伸長值進行校核。
⑧張拉操作程式：0→15%σcon→30%σcon→100%σcon（持荷2分鐘），錨固張拉時應採用張拉力和伸長量雙控。
⑨終張拉完成，24小時後檢查確認無滑絲、斷絲現象，即可切割錨外多餘鋼絞線，用角磨機切割。
7.7、壓漿、封錨
終張拉完畢後，必須在24小時之內進行管道壓漿作業。採用真空輔助灌漿工藝。壓漿時及壓漿後3d內，梁體及環境溫度不得低於5℃。
7.7.1壓漿水泥採用強度等級不低於梁體強度，壓漿前孔道用清水沖洗，高壓風吹幹，漿體注滿管道後，在0.
50～0.60mpa下持壓2min；壓漿最大壓力不超過0.60mpa。
7.7.2壓漿順序：
先下後上。首先由一端以0.6mpa的恆壓力向另一端壓送水泥漿，當另一端溢位的稀漿變濃之後，達到規定的稠度後，保壓2min以上，封閉出漿口，繼續壓漿到壓力達到0.
6mpa，管道出漿口應裝有三通管，必需確認出漿濃度與進漿濃度一致時，方可封閉保壓，漿體注滿管道後，應在0.50-0.60mpa下持壓2min，壓漿最大壓力不宜超過0.
60mpa。若無漏漿則關閉進漿閥門卸下輸漿膠管。
7.7.3安裝封錨模板，澆築與梁體同強度混凝土封錨。
7.8構件一般不宜立即運轉吊裝，應置於預製構件存放場地存放不少於4~5天，但不大於90天，以期完成構件的先期預拱。構件堆放要求場地夯實達到堆放強度的地基要求，堆放高度一般不超過三層，墊塊布置點應在受力支點（設計支座位置）50cm之內。
7.9質量控制
7.9.1混凝土質量，從配合比攪拌、澆灌、養護全過程控制。特別是芯模氣壓的穩定，將直接影響到構件的自重增加，因氣壓減低將影響芯模直徑變小而影響到構件的承載能力。
7.9.2模板尺寸，主要包括底模板和側模板兩個方面，底模板的變形將影響整個台座的使用，如底模鋼模凸曲變形，應及時修復。
此外側模順直應拉線檢查，以免造成構件側彎影響最終的橋板吊裝，側模板順直即側彎變形應控制在全長拉線不超過10ｍｍ。
八、施工進度計畫
計畫開工日期：2023年6月1日，竣工日期：2023年8月30日，工期90天。
九、安全、質量保證措施
「生產必須安全，安全促進生產」「百年大計，質量第一」，在本橋空心板梁預製及安裝施工生產過程中，嚴格按照設計圖、施工規範，經理部安全、質量目標的要求進行，嚴格執行專案部《安全保證措施》、《質量保證措施》，杜絕一切安全、質量事故的發生。
9.1堅持「安全第一，預防為主」的方針，把安全工作當第一工作來抓，加強全員安全意識教育，強化安全保證體系，加強安全基礎教育，落實安全生產責任制，建立安全獎懲制。嚴格執行jtj076-95《公路工程施工安全技術規程》及一切指導安全、健康和環境衛生等方面的法規，並認真檢查落實。
9.2 做好安全教育，對進場工人進行安全生產教育和培訓。對特殊工種進行考核持證上崗。
設立每週一次的安全活動日，班前、班後檢查安全生產活動情況，發現問題及時整改，搞好安全宣傳活動。
9.3 建立健全各項安全生產規章制度和管理制度，體現「全員管理，安全第一」的思想，明確安全生產責任制，做到職責分明，各負其責。
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