貴港武思江大橋
編制單位：四川路橋橋梁工程有限責任公司
審核人複核人
日期: 二o一三年二月
目錄一工程概況 1
二編制依據 1
三施工工藝 1
四箱梁預製 3
五施工注意事項 9
六施工人員、裝置配置 10
七施工進度計畫 12
八安全措施 12
1、工程概況
概況：武思江大橋，位於貴港境內的橋玗至塞玗縣道木梓鎮武思村附近，跨越武思江，舊橋建成於2023年9月，橋梁全長145.9m，橋面全寬：
7m（行車道）+2×1m（行人路）=9m。橋垮組合為15m+80m+15m，1號跨和3號跨上構均為空腹式片石混凝土板拱，淨跨比為1/5，2號跨上構為空腹式漿砌塊石（花崗岩）雙曲拱（拱波為混凝土預製塊），淨矢跨比為1/6。橋台採用漿砌混凝土預製塊重力式橋台，擴大基礎。
橋面鋪裝為3cm瀝青混凝土表層+原設計水泥混凝土路面，表層混凝土為最近鋪裝。從橋面看，該橋未設定伸縮縫。從檢查報告知：
橋梁主拱圈、腹拱圈較多裂縫，有近板裂縫寬度超過規範限值。
根據《武思江大橋橋梁試驗檢查報告》（報告編號：ql[2010]020no1-10），武思江大橋舊橋的承載能力不能滿足汽-15級、掛-80的荷載要求，橋梁總體技術狀況等級評定為四類，處於差的狀態，需要進行改建。
在舊橋橋位下游約70m處新建橋梁，採用6-25公尺預應力混凝土先簡支後連續箱梁，橋長157.5m，交角110度。實際施工時，考慮當地運沙船的通行，結合縱面，橋梁設計調整為6×30m後張法預應力混凝土先簡支後連續箱梁橋，橋梁全長188m，下部構造採用樁樁式橋台和樁柱式橋墩。
並在橋梁兩端建設引道接上舊路。具體改建方案詳見施工圖設計說明。
2、編制依據
2.1 編制依據
2.1.1本標段施工合同
2.1.2《公路工程檢驗評定標準》（jtg f80/1—2004）
2.1.3《公路工程技術標準》（jtgb01—2003）
2.1.4《公路路基施工技術規範》（jtg f10—2006）
3、施工工藝
3.1.1總體布置
預製場布置在武思江大橋6#橋台搭板，本橋段共18片箱梁，設定6片台座，分三個階段澆築箱梁，起點樁號k0 +485，預計止點樁號k0+580，長95m，橫橋向30m，採用25t汽車式起重機進行模板吊裝。
3.2台座預製
3.2.1 平整場地
在選定的預製場內規劃制梁台座、儲存梁台座後，利用推土機平整場地，振動壓路機碾壓，人工開挖制梁台座及存梁台座基坑，利用電動衝擊夯夯實，進行基底承載力試驗，確保基底承載力不低於140kpa。
3.2.2 預製台座
預製梁台座採用c25混凝土，長31公尺，底寬呈台階狀，底層寬150cm，上層寬100cm，厚25cm。為滿足預應力張拉需要，在台座兩端500cm範圍內加深80cm，配置φ16鋼筋籠，在距台座兩端各0.5m處，考慮移梁需要，預留50×50cm千斤頂支槽。
縱立面布置
平面布置
四.箱梁預製
4.1 箱梁預製工藝流程
箱梁梁預製工藝流程：梁肋鋼筋綁紮→穿波紋管、鋼絞線、埋設預埋件→安裝模板→翼緣板鋼筋綁紮→模板加固、上拉桿、驗收→澆築砼→拆模養護，待強→張拉→壓漿→封錨→驗收後移運存放。
附圖：4.2鋼筋骨架鋼絞線的製作、綁紮與安裝
① 將抽檢合格的鋼筋調直、除鏽，按設計尺寸製作成型，根據圖紙設計要求單面焊接以及接頭率（50%）的製作；箱梁鋼筋製作全部在預製場內進行，根據設計圖進行下料、彎曲、焊接，並編號分類堆放。鋼筋接頭（主筋）採用焊接連線。
② 將肋板筋、隔板筋分段、分塊綁紮成骨架並適量點焊以保穩定，且必須除去焊縫的焊渣。
③ 將肋板鋼筋骨架與隔板鋼筋組拼成型，並在隔板處設支撐，以防鋼筋骨架傾覆。
④為保證砼保護層的厚度，在鋼筋骨架與模板之間錯開放置適當數量的水泥砂漿墊塊，骨架側面的墊塊應綁紮牢固。
⑤ 按設計尺寸布置預應力管道定位筋，安放波紋管和鋼絞線，其後固定錨墊板，並嚴格控制其偏差，錨墊板必須垂直於孔道中心線。注意波紋管的接頭必須用膠布纏繞密實，且施焊中嚴禁燒傷波紋管，以防澆砼時漏漿堵管。
⑥ 在模板安置好後，綁紮頂板、翼緣板鋼筋。
⑦ 在整個鋼筋綁紮中必須按《技術規範》要求控制焊接長度（鋼筋直徑）及接頭率（50%），在施焊中應注意避免將鋼筋燒傷。
⑧ 鋼筋在安裝完成後，對骨架長度、高度和寬度、鋼筋間距、預埋件位置進行檢查，確認無誤後並經監理工程師驗收合格後，準備安裝模板。骨架鋼筋的安裝與模板的安裝配合進行，即先綁紮梁肋和橫隔板鋼筋，然後安裝模板，最後綁紮翼板鋼筋。
⑨ 鋼絞線切割時，在每端離切口30～50cm處用鐵絲綁紮，並將切割端焊牢。鋼絞線編束時，每隔1～1.5m綁紮一道鐵絲，鐵絲扣應向裡，綁好的鋼絞線束應編號掛牌堆放。
4.3模板安裝
① 為保證預製質量，採用整體全鋼支架大模板，進行專門設計，對主要構件進行受力驗算，委託結構加工單位在工廠內加工運至施工現場，在出廠前進行試拼。
② 模板必須具有足夠的強度、剛度和穩定性，能可靠地承受施工過程中可能產生的各種荷載，保證結構的設計形狀、尺寸和各部件之間相互位置的準確性。
③ 模板板麵光滑平整，接縫嚴密，確保在強烈振動下不漏漿。
④ 根據工作量和現場條件，30m中梁、邊梁製作1套中模板和半套邊模。
⑤ 採用25t汽車起重機將側模吊運至設計位置進行安裝，左右兩側模板用拉桿進行連線；軸線調位利用手拉葫蘆進行，利用對口楔調整模板高度；要求嚴格控制模板的高度及軸線偏差，並預留吊裝穿索孔。
⑥ 模板安裝與鋼筋工作配合進行，妨礙綁紮鋼筋的模板應待鋼筋安裝完畢後安設。模板安裝時加設臨時支撐，支撐必須牢固，以防澆築砼時模板傾覆或脹模。
⑦ 為了保護模板方便拆模，同時使構件外觀美觀，模板與混凝土接觸面在使用前要均勻塗抹脫模劑。
⑧ 模板安裝經自檢及監理工程師驗收合格後準備澆築砼。
4.4砼的澆築
① 砼採用拌和站集中拌製，用灌車運至待澆位置後通過汽車式起重機吊運澆築。
② 採用斜向分層、一次性澆築，澆築坡度不得小於1：1.5；澆築中要嚴格控制砼的坍落度及和易性。
③ 用插入式、附著式振搗器相結合進行振搗，插入式振搗移動間距應在振動器作用半徑的1.5倍，與側模保持50~100mm的間距；並注意振搗半徑的疊合以防漏振，防止振動棒撞擊波紋管。
④ 振動器振動砼必須密實為止，密實的標誌是砼停止下沉，不再冒氣泡，表面呈現平坦、泛漿。
⑤ 發現模板有變形、位移必須立即停止澆築並進行處理。
⑥ 如因故混凝土無法連續進行澆築，則時間應控制在前層混凝土初凝前在接澆築。
⑦ 砼初凝後用無紡布覆蓋，灑水養生不小於7天。
⑧ 砼強度達2.5mpa後脫模，隨即進行表面的修飾和頂面拉毛處理。
4.5 箱梁預應力施工
4.5.1張拉前的準備
① 對鋼絞線、錨具、錨杯進行抽樣檢查。
② 對油表、千斤頂進行配套檢校確定張拉力與壓力表讀數的關係曲線，檢校程式要與工作狀態一致。
③ 張拉裝置檢校後每6個月或使用200次後，或者張拉過程中出現異樣情況都必須重新檢校張拉裝置，以確定張拉力與壓力表的關係曲線。
④ 用砂輪切割機切割鋼絞線進行制索。
⑤ 布置張拉工作平台。
4.5.2張拉原則
① 預應力孔道內無積水、無雜物及鋼絞線能自由滑移，且混凝土強度≥90％設計強度時，混凝土養護齡期冬季為5天其餘4天，方可進行鋼絞線張拉。
② 張拉時採取伸長值和張拉力雙控，兩端同步對稱張拉。
③ 張拉後及時進行梁體起拱和側向變形的觀測和測量，起拱要求未達到預留反拱高度的梁體不得吊裝。
4.5.3張拉程式
0 → 劃線標記→ 15％σ→ 測定伸長值→30％σ→ 測定伸長值→ 100％σ(持荷3min) → 測定伸長量 →錨固。
4.5.4預應力施工
① 清除錨具支承墊板上的水泥漿，將錨圈中心與管道中心對齊，並將錨圈的輪廓準確的描劃在支墊板上，然後在錨圈孔內套上鋼束，緊貼支承墊板與輪廓線。
② 將夾片放入錨圈，用手錘輕敲，使夾片與鋼束初步固定，不致脫出。
③ 在千斤頂就位後，調整千斤頂位置，使鋼束、錨圈、千斤頂處於同一條軸線上。
④ 調整張拉：兩端同時張拉至10%σ，以使兩端鋼絞線基本受力。
⑤ 初始張拉：兩端同時補足張拉至15%σ，在鋼束上劃線標記，作為測量鋼束伸長量的基點。
⑥ 正式張拉：兩端同時分級載入張拉，每級載入值為油表讀數50kg/cm2的倍數；兩端同時張拉至30%σ，測定伸長值，然後繼續張拉至100％σ。每級載入後應互報油壓表讀數和鋼束伸長值，盡量使兩端接近平衡。
⑦ 持荷：在兩端同時張拉至100%σ後，持荷2min，以使鋼絞線充分受力。
⑧ 測量鋼束伸長值並作好記錄。在測得鋼束伸長量後，千斤頂大缸回油解除安裝，再測鋼束伸長量，然後算出鋼束回縮量並作出記錄。
⑨ 另一端同上述步驟一樣。兩端同時卸下千斤頂，並在緊貼錨具的鋼束根部刻劃標記，以便觀察有無滑絲現象。
鋼絞線實際伸長值按下式計算：
實際伸長值＝100％時量測伸長值－15％時量測伸長值＋(30％時量測伸長值－15％時量測伸長值)－回縮值
實際伸長值偏差應控制在設計值的±6％以內，若超出，應及時找出原因進行處理。
⑩ 張拉過程中注意安全，張拉機具及人員切忌正對張拉梁端位置。張拉結束後，測量箱梁上拱度值並與設計值比較，若超出±15％，應及時找出原因並採取相應措施。
4.6 壓漿
4.6.1壓漿施工
用砂輪切割機割除錨具外多餘鋼束，切割預應力筋預留長度不小於3cm，但不大於封錨厚度；用砂漿將夾片與鋼束間的間隙填塞，以免漏漿而損失灌漿壓力。
壓漿前用高壓水沖洗孔道，以排除孔內雜物，保證孔內暢通，沖洗後用空壓機吹去孔內積水，沖洗過程中，如發現有冒水、漏水現象，應及時堵塞漏洞；如發現有串孔現象，則採用兩孔同時壓漿。
開啟兩端壓漿咀閥門，由一端壓入水泥漿，壓力控制在0.7mpa。當另一端由出水至出稀漿再出濃漿時，關閉出漿口閥門，繼續壓漿。
保持壓力再壓漿2min後關閉進漿口閥門，以保證壓漿飽滿密實。
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