一、工程概況
k57+377天橋為24+40+24公尺連續箱梁，全橋共3跨,橋長99.36公尺，橋寬8公尺。全橋為予應力鋼筋砼箱梁，上跨xx高速主線。
二、箱梁施工方案
（一）、支架工程
1、 地基處理：
橋下地基採用50cm沙礫處理，承載力較高，並填鋪石灰土20cm厚壓實，須設1％—2％的橫坡以利排水，處理完後的地基其承載力不小於400kpa，對處理後的地基應進行承載力試驗。
2、支架設計
支架布置：採取落地滿堂紅鋼管支架，鋼管規格為ф48×3.5；鋼管步距為：
底板下為0.4m×0.4m，翼板下為0.
4m×0.4m，大橫桿、小橫桿、斜桿布置見附圖2
計算書見附3
3、鋼管支架的搭設
在地基處理好後，按照鋼管的搭設密度，在鋼管中心對應的基礎上鋪設好3cm厚木板，木板下面平整，若有空隙須以石粉填平，以保證受力均勻，在木板上安放鋼管底托，然後布設立杆、水平杆和剪力撐。立桿與立桿採用對心連線，水平杆與立桿採用管扣連線，鋼管支架到頂後在立桿上安裝頂托,支架縱橫向設定剪刀撐，頂部設單向風纜(靠墩方向)，以增加其整體穩定性。鋼管支架搭設技術要求如下：
1）立桿安裝應保證其垂直度，不得用有腐蝕破損的彎管作立杆。立桿接頭應用專用扣件，接頭處鋼管需密貼；
2）擰緊所有結點處的卡扣螺母，卡扣不得鬆動，更不得缺卡扣；
3）無論橫橋向還是順橋向，鋼管接頭需錯開布置，使同一步或每一跨的接頭不超過該斷面鋼管總數的1/2；
4）木板要密貼地面，底托密貼木板；
5）所有豎桿間距誤差不大於5cm，水平杆間距誤差不大於8cm。
6）支架的頂托部分的自由端長度不能超過50cm，否則應以鋼管橫桿連繫成整體。
7）支架安裝完畢後，應對平面位置、頂部標高、節點聯結及縱橫向穩定性進行全面檢查，符合要求後，方可進行下一工序。
4、支架頂縱樑和橫樑搭設
支架頂部安設15cm×10cm×4m方木縱樑，縱樑上為9cm×9cm×4m方木橫樑，橫樑上鋪大塊底模，底模下墊木楔，以方便拆除支架和模板。
5、支架預拱度的確定：因支架的彈性變形和地基的沉降等因素，因此支架的架設時應予留一定的預拱度，預拱度計算見附4；預拱度在模板安裝好後，通過予壓試驗可予檢驗，若出現較大差別，須作調整，以保證成品箱梁的外觀質量。
6、支架予壓：
為清除支架的變形和因地基沉陷而引起的箱梁早期開裂，同時為驗證支架的安全性和予拱值的準確性，不同跨徑的支架須進行予壓試驗， 予壓在箱梁底模支好以後，按設計荷載1.2倍換算出壓載重量，用土袋或鋼材在底板上模擬現澆重量載入予壓。
支架予壓時在底模和地基上設沉降觀測點，底模觀測點選在跨中和1/4跨共三點，在予壓重量達設計荷載50％、75％、90％、100％時皆需進行觀測，並派有專職施工員和安全員觀測支架變形情況，一旦發現支架變形超出允許範圍，必須立即停止予壓，並分析原因，待處理完善後方可再進行予壓。
不同跨徑、不同支架、不同的地基處理方式均需對支架進行予壓。
（二）模板工程：
1、模板的基本要求
1）模板由底模、外模、內模組成，都採用用竹膠板。竹膠板單塊尺寸1.22×2.44m，以保證立交橋外形美觀，內模和倒角模用竹膠板做成定型尺寸拼裝而成。
2）模板在支架上分段拼裝後，接縫嵌以橡膠條或或海綿條並填塞玻璃膠以防漏漿。
3）在模板安裝和鋼筋綁紮完成後，至澆築砼前模內會有許多雜物；應採用空壓機進行清理，並在底模適當位置設一塊活動底板，以便進行雜物清理。
4）模板必需支撐牢固，拼縫嚴密，變形在允許範圍內。
5）脫模劑採用新機油均勻塗刷。
2、模板的拼裝
1）模板拼裝次序為先安裝底模，然後再安裝外側模。底模板直接與支架上的方木橫樑固定，橫樑用9cm×9cm×3m的方木，布置在縱樑上，每0.3m布置一道，用木楔調整底模標高，外側模按編號以便周轉，兩邊側模在頂部和底部用對拉螺桿相互拉緊，底部夾緊底模，外側模設擋塊用木楔楔緊，標高用木楔調整，木楔的材質要堅硬。
2）箱梁的外模標高，根據基礎下沉、支架豎桿彈性變形與非彈性變形等因素計算確定。在原設計標高的基礎上，一般底板預拱高2.0cm，翼板預拱高1.
5cm。再根據地基與地形，結合施工期間天氣狀況，略作調整。
3）模板的安裝要注意預留預拱度並注意位置和標高以及穩定性，以保證結構物的外形尺寸和梁體線形，安裝好後的模板要及時進行整修，以防漏漿，並刷上脫模劑。
4）模板不得與腳手架聯接，以避免引起模板變形，模板安裝完畢後，應對其平面位置、頂部標高、節點聯絡及縱橫向穩定性進行檢查，澆築砼時，發現模板有超過允許變形值的可能時，應及時糾正。
5）翼板部位採用方木整體頂托架，上部用φ18鋼筋對拉螺栓，間距1.2m，底板部分採用φ18對拉螺栓，間距1.2m，具體布置參見箱梁模板圖。
6）在箱梁頂部位予留兩個1.2×1.5m孔洞，孔洞在距樑端6m處，以便拆除內模，予留孔洞在頂板澆築完成後採取吊模補澆。
（三）鋼筋工程：
1）鋼筋先在鋼筋製作場製作成型，然後由吊車運至箱梁底模上，按所處部位綁紮底板、腹板、頂板和翼板鋼筋，準確調整鋼筋位置，保證與設計要求一致。
2）施工過程中應根據設計圖紙，合理地確定不同種類鋼筋的綁紮順序，鋼筋安裝時先在底模上作好標記，按型號，間距分別有序安裝，注意鋼筋安裝的先後次序。自檢人員檢查鋼筋種類、根數、間距及保護層控制是否滿足要求。護欄予埋鋼筋和翼板鋼筋同時綁紮。
洩水孔用pvc管預留，管內填廢紙，無須拔出。
3）普通鋼筋按規範要求作好各種試驗，並報請監理工程師批准，嚴格按照設計圖紙布設，對於腹板鋼筋一般根據起吊能力，預先焊接鋼筋骨架，吊裝入模後再綁紮或焊接成型，鋼筋綁紮焊接要符合規範要求。
（四）、箱梁砼施工：
考慮到支架安全及施工工藝要求，箱梁混凝土分二次澆築。第一次澆築底板和腹板(到上倒角)，腹板澆築高度至承托位置設施工縫，第二次澆築頂板及翼板。頂板予留兩個1.
2×1.5m進人孔洞，孔洞在距樑端6m處，以便拆除內模，予留的孔洞在拆除內模後用吊模補澆完成。混凝土澆築沿橋軸線對稱進行，以使支架對稱受力。
採用分段、分層順序澆注，先澆跨中梁段，然後再澆墩頂樑段。從下坡方向向上坡一次澆築成型，為防止腹板翻漿第一次築混凝土時，塌落度控制在14cm以下。在混凝土澆築過程中，要加強振搗，以防出現蜂窩麻麵。
在澆築過程中，以翼板邊緣為準，拉線控制橋面標高。
試驗室工作人員將原材料檢驗報告單、砼配合比報監理工程師審批。
待模板、鋼筋及各種預埋件安裝完畢經監理工程師檢查認可後即時進行
澆築。1、施工要點如下：
1)每一段要求在混凝土初凝時間內一次灌注成型；
2)用插入式振搗，振搗底板時要在箱內作業，保證振搗密實；
3)選用早強混凝土，混凝土為50級，要求在3～4天內達到設計強度的80％；
4)混凝土澆注完畢後，即清理現場，進行養生，養生時間一般不少於7天。
混凝土灌注之前要向振搗人員進行技術交底，講明波紋管的位置，嚴防振動棒直接接觸波紋管。腹板振搗時，振動器盡量避開波紋管，以免破壞波紋管。
2、混凝土的質量控制：
嚴格控制砼的配合比，並規定施工所用碎石、砂要與試驗一樣， 水泥要同一生產廠家、同一標號，並且每次灌築砼時現場有試驗人員值班控制砼的坍落度，不合格時及時清除，以免影響梁體質量，砼配比中摻加高效減水劑。
3、砼的運輸和澆築
砼採用集中拌和，砼幫浦車澆注。
4、砼澆築方式
澆築順序由下而上，先底板，後腹板，最後澆築頂板及翼板。 底板分左右兩側對稱澆築，然後中間合攏，兩側板砼澆築速度不能相差過大，頂板由懸臂外端向翼板根部澆築。
5、澆築箱梁砼的過程中要進行沉降觀測，要注意監測支架的沉降變化，發現實際沉落與預留量不符合時，須採取措施避免結構超限下沉。觀測斷面一般選取：跨端、1/4跨、跨中共五個斷面。
每斷面分左右三點進行觀測。觀測方法是砼澆築量完成50%時為一次， 澆築至80%一次，以後每隔1~2小時觀測一次，直至結束。
6、養生
待砼終凝後立即進行，採用麻袋覆蓋灑水，以保持砼濕潤為準，養生時間不少於7天。
（五）、卸落支架：
砼強度達到設計強度90%後，方可進行預應力施工，底模和支架應在張拉壓漿後拆，拆架順序為先跨中後兩端，由跨中向支座分幾個迴圈卸完。支架卸落嚴格按照設計圖紙規定的落架順序和落架範圍進行。卸落支架時應從跨中向兩側分階段完成，並進行撓度觀測。
卸落量宜先少，再逐漸增大，在縱向應對稱均勻落架，在橫向應同時一起落。支架拆除應從頂層開始，先拆除橫樑方木、後拆除縱樑方木，自上而下，禁止上下同時拆。利用人工配合吊車進行，將拆下的方木、支架和模板分類擺放整齊，供下次現澆箱梁使用。
落架時應設專人用儀器觀測梁體有無異常變化，並作記錄。
（六）、預應力工程
1、綁紮鋼筋與安裝預應力波紋管道
底板鋼筋綁紮定位後，開始穿底板縱向波紋管，嚴格按設計座標位置定位固定；當腹板鋼筋綁紮定位後，安裝腹板縱向波紋管；待底、腹板波紋管綁好防崩鋼筋，並檢查合格後，再安裝內模，綁紮頂板鋼筋；每張拉段的鋼絞線用聯結器接長。
1)鋼絞線：採用美國astm標準進行質量檢驗，每盤取樣做抗拉強度、破斷力、延伸率、彈性模量等效能指標檢驗。
2)下料：根據張拉方法計算下料長度，在鋼絞線下料平台上刻劃下料長度標尺，採用砂輪機切割下料，禁止用電弧、氣焰切割。
3)編束：按設計鋼絞線根數進行梳整分根後，用鐵絲**成束，每束的穿入端加工成錐形牽引頭。成束的鋼絞線按編號分類存放。
4)穿束：本橋預應力鋼絞線束均為長束，因此須把鋼絞線端紮緊，並用鐵絲牽引穿入。穿束前用壓力水沖洗孔內雜物，觀察有無串孔現象，再用高壓風吹幹孔內水分。
混凝土強度達到設計強度的90％以後，即進行預應力張拉，然後卸架並拆除模板，轉移到下一聯施工。
2、預應力張拉工藝
預應力錨具採用ovm系列，兩端同時張拉，單股錨下縱向控制張拉應力為1395mpa。預應力束採用ovm15-12l、ovm15-15l 錨，錨下張拉控制力分別為2344kn、2930 kn。
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