s312天長至釜山段改建工程ⅱ標
施工方案
安徽路港s312天長至釜山段改建工程ⅱ標
專案經理部
年月日3.5%水泥穩定碎石底基層首件施工方案
一、 概況
我公司承建s312天長至釜山段改建工程ⅱ標段。本標段起訖樁號k0+000～k17+385，全長17.385km。
目前路基土方施工正陸續完成，路面（底）基層水泥穩定碎石施工所需人員、裝置已經進場。依據現場實際結合總體工期要求，我專案部計畫於2023年7月28日進行水泥穩定碎石底基層首件的施工。施工段落：
k5+410～k5+700，攤鋪長度290m。
二、 試驗段攤鋪目的
為了掌握水泥穩定碎石基層的合理施工工藝方法，確定填料壓實的技術引數，以指導本合同段水泥穩定碎石基層的施工。鋪築試驗段主要目的有：
1、確定用於施工的集料配合比例；
2、集料的松鋪係數；合適的拌和機械、拌和辦法、拌和時間等；3、混合料最佳含水量的控制方法；密實度的檢查方法；
4、整平和整形的合適機具和方法；
5、壓實機械的選擇和組合，壓實的順序、速度和遍數等；
6、拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合，確定每一作業段的合適長度及養生方法；
7、摸索並總結如何依據施工技術規範、質量標準進行規範施工的程式管理方法和質量控制手段；
8、收集相關資料，指導全面施工並達到技術質量標準；
9、試驗路段結束後，編制試驗路段總結，以用於指導水泥穩定碎石底基層的全面施工。
三、準備工作
1、人員：
為保證水泥穩定碎石底基層試驗段施工順利，並達到試驗的預期目標，加強對試驗段施工的領導，成立了試驗路段施工領導小組，由張鵬飛總負責。具體試驗路段人員名單如下：
2.機械：
3.材料
碎石、石屑：按水泥穩定碎石基層施工的要求和用量,依經濟合理的原則,經過對沿線的石料加工場的原材料的調查、試驗,採用天長市鄭集採石場生產的碎石和石屑；
水泥：水泥作為集合料的一種穩定劑,其質量對集料的質量是至關重要的,施工時選用終凝時間較長,標號較低的水泥。為使穩定碎石有足夠的時間進行拌和、運輸、攤鋪、碾壓以及保證其具有足夠的強度,不應使用快凝水泥、早強水泥以及受潮變質水泥。
本標段使用海螺水泥: p.o32.
5水泥。拌和中必須嚴格控制水泥劑量。水泥劑量太小,不能保證水泥穩定碎石的施工質量;而劑量太大,既不經濟,還會使基層的裂縫增多、增寬,從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。
所以,必須嚴格控制水泥用量,做到經濟合理,精益求精,以確保工程質量。
4、施工測量準備
水準點和導線點已經複測完畢，滿足技術規範要求，已報監理工程師批准使用。試驗段路基按規範檢驗處理達標後，並經監理工程師檢查驗收合格後，用全站儀按10公尺乙個斷面準確放出路基的中線、邊線，用鋼筋控制樁準確標示。控制樁測設完成後，在底基層寬度外40cm處定出控制線支架位置，打入鋼釺樁支架，將鋼絞線掛於鋼釺支架上，根據擬定松鋪係數算出松鋪厚度，決定控制線高度，掛好控制線，用緊線器拉緊，拉力不小於800n，以此作為攤鋪機攤鋪基準線。
5、配合比試驗情況
依據設計要求，試驗室進行了基層水泥穩定碎石配合比試驗，試驗結果如下：
底基層配合比： 水：水泥：
（19～31.5mm）碎石：（9.
5～19mm）碎石：瓜子片：石粉 = 3.
9：3.5：
17：23：35：
25水泥穩定碎石混合料的最佳含水量 = 4.0%；
水泥穩定碎石混合料最大幹密度=2.31g/cm3；
水泥穩定碎石混合料水泥劑量3.5%。
經總監辦檢測複核，符合《路面施工技術規範》及業主要求，批准使用。
四、施工方案
1、拌和
水泥穩定碎石採用集中廠拌法。採用wdb-700型拌和裝置集中拌和，保證配料精確，效能完好。掌握含水量高出配合比設計確定的最佳含水量0.
5%～1%，並根據天氣、運距等因素實時調整，做到配料準確，拌和均勻，無粗細料離析現象。拌和現場配備一名試驗員跟蹤檢測拌和料的水泥劑量、含水量及各種集料的配比情況，發現異常及時調整或停止生產。水泥劑量和含水量按要求頻率檢查，做好記錄。
各料斗配備1-2名工作人員，時刻監視各料斗的上料下料情況，特別是水泥及細粉集料的下料情況，及時排除下料堵塞，不出現卡堵現象。
2、運輸
採用25噸以上自卸汽車運料，要求車況良好，料斗上用篷布覆蓋，以防止雨林和減少含水量的喪失，保證混合料運至現場攤鋪後碾壓時的含水量略大於最佳含水量。運料車在攤鋪作業面以外調頭，倒退駛入攤鋪現場，避免破壞路基。為了保證連續攤鋪，現場存料車不少於3輛車待鋪，拌和站至少3輛車待料。
卸車時，由專人指揮運料車在攤鋪機前20-30cm處停車，避免撞擊攤鋪機，卸料過程中掛空檔，靠攤鋪機推動前進，應根據攤鋪速度同步卸料，分4-5次舉公升，防止大傾角驟然舉公升造成粗骨料集中滾落產生離析。
3、攤鋪
①採用2臺同型號攤鋪機成梯隊攤鋪，兩台間距為5-10公尺，攤鋪速度1～3m/min，縱縫處重疊10～20cm，振幅和振頻根據攤鋪厚度設為4-5級，並安排專人撒料填隙控制，處理修補重疊處使之平整不離析，以確保鋪層有足夠的初始壓實度。
②前後攤鋪機保證速度一致、攤鋪厚度一致、松鋪係數一致、路拱坡度一致、攤鋪平整度一致。攤鋪時應保持連續、均勻，不間斷的攤鋪，嚴禁隨意調整攤鋪速度和停機待料。攤鋪時靠內側的攤鋪機先行，靠向外側的隨後，兩台攤鋪機外側感測器均由鋼絲控制高程與厚度，第一台中間感測器採用導梁控制，第二台中間感測器採用滑靴行走在松鋪的水穩面上。
起步時緩慢勻速，調整標尺仰角，感測器調息滅，迅速微調感測器，使高程和平面位置符合技術要求。
③攤鋪機就位後，先按松鋪厚度調整熨平板高度，用木板支墊，使其高度與松鋪厚度相符，將熨平板牢固的放在上面。將攤鋪機螺旋布料器置於低位,調整布料器兩端的自動料位器，使料門開啟程度、刮板速度和螺旋布料器轉速相匹配。攤鋪機的螺旋布料器要有三分之二埋入混合料中，攤鋪過程中儘量減少攤鋪機的收鬥次數。
④攤鋪機在安裝、操作時應採取降低布料器前擋板的離地高度或前擋板下增加硬橡膠片等防離析措施，將攤鋪機調整到最佳工作狀態，熨平板必須拼接緊密。
⑤攤鋪過程中，調整好感測器臂與控制線的關係，設專人控制厚度控制器和檢查松鋪厚度，嚴格控制基層厚度和高程。
⑥對施工過程中要加強對現場攤鋪後效果進行觀測，如果發生明顯離析現象要及時調整攤鋪機或攤鋪工藝。當個別地段有大料集中發生離析時應採用挖除換填辦法解決。
4、碾壓
混合料經攤鋪與整型後,立即在全寬範圍內進行碾壓。在施工過程中，採用兩套碾壓方案：
①第一套碾壓方案（0-100公尺）
碾壓時初壓採用振動壓路機靜壓1遍，復壓採用振動壓路振壓4遍，終壓膠輪靜壓1遍的方法。
壓路機的碾壓速度，靜壓時速度採用1.5～1.7km/h為宜，振動碾壓時速度採用1.
8～2.2km/h，最後膠輪靜壓速度採用2.5～3.
5km/h。碾壓時，後輪重疊1/2輪寬（重疊30cm以上）；後輪必須超過兩段的接縫，使每層整個厚度和寬度完全、均勻地壓實到規定密實度為止。後輪壓完路面全寬時，即為一遍。
復壓結束後即進行壓實度的檢測，如壓實度達到規範要求的98%，則終壓收光；如壓實度達不到要求，則用振動壓路機繼續碾壓，直到符合規範要求的壓實度標準為止。
②第二套碾壓方案（100-200公尺）
碾壓時初壓採用振動壓路機靜壓1遍，復壓採用振動壓路振壓6遍，終壓膠輪靜壓1遍的方法。
壓路機的碾壓速度，靜壓時速度採用1.5～1.7km/h為宜，振動碾壓時速度採用1.
8～2.2km/h，最後膠輪靜壓速度採用2.5～3.
5km/h。碾壓時，後輪重疊1/2輪寬（重疊30cm以上）；後輪必須超過兩段的接縫，使每層整個厚度和寬度完全、均勻地壓實到規定密實度為止。後輪壓完路面全寬時，即為一遍。
復壓結束後即進行壓實度的檢測，如壓實度達到規範要求的98%，則終壓收光；如壓實度達不到要求，則用振動壓路機繼續碾壓，直到符合規範要求的壓實度標準為止。
最後100公尺採用前兩種方案中壓實遍數較為合理的進行碾壓。
碾壓時遵循先輕後重、由邊至中、先下部密實後上部密實、低速行駛碾壓的原則。碾壓過程中，水泥穩定碎石的表面始終保持潮濕，當混合料的含水量等於或略大於最佳含水量時,壓路機緊跟在攤鋪機後及時進行關閉振動靜壓。如表面水蒸發得快，需要及時噴灑少量的水，以混合料表面潤濕為準。
壓路機倒車應自然停車，無特殊情況，不許剎車；換擋要輕而平順，不得拉動基層；嚴禁壓路機在剛完成的或正在碾壓的路段上調頭和急剎車，以保證層表面不受破壞。
5、橫向接縫處理
水穩基層攤鋪過程中，不宜中斷，如因故中斷時間超過2h（以確定的延遲時間為準）應設定橫向接縫，並將攤鋪機附近及其下面未經壓實的混合料剷除，然後將已經碾壓密實且高程和平整度符合要求的末端挖成與路中心線垂直向下的斷面。
6、混合料松鋪係數的確定
碾壓完成後，測量人員每10公尺乙個斷面迅速恢復斷面，並測量記錄每斷面最終碾壓高程，計算出松鋪係數。
7、交通管制及養生
每段碾壓完成並經壓實度檢查合格的水泥穩定碎石基層，立即組織人員採用至少重200g/m2以上的無紡土工布覆蓋灑水養生，灑水車的配備數量與每天灑水次數視氣候情況而定，始終保持土工布表面濕潤，養生期不少於7天，28天內正常養護。
養生期間，做好交通管制工作，只允許灑水車輛通行，行車速度不超過15km/h，其餘車輛均禁止通行。處於養生期間的斷交或繞行路段，設定交通管理標誌牌。
8、試驗檢測與質量控制
①質量控制要求
低劑量水泥穩定碎石底基層實測專案
35水泥穩定碎石底基層試驗段施工方案
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