一、工程概況
本工程路面基層採用5%水泥穩定碎石基層，厚20cm。本次選取了k0+305~k0+615左幅水泥穩定碎石層為首件工程施工。開工時間：
2023年07月21日，完工時間：2023年07月22日。
通過水泥穩定碎石基層首件工程施工，總結出水泥穩定碎石基層施工最佳人員配置和最佳機械裝置配套組合、合理的施工工藝及施工方法，確定有效的質量控制方法及措施、安全控制措施，發現施工中存在的不足並提出合理的改進方法，切實為指導以後水泥穩定碎石基層施工提供可靠的依據。
道路工程師1人、質檢工程師1人、測量員1人、試驗員1人、施工員1人、安全員1人、機器人員11人、電工1人、施工班長1人、生產工人6人。
主要施工機械裝置配置表
四、 施工工藝
水泥穩定碎石基層採用的施工工藝流程：
清理下承層→施工放樣→水穩拌和機拌和→自卸汽車運輸→攤鋪機械鋪築→壓路機碾壓→接縫處理→灑水養生。
一、 施工過程
（一）準備工作
1、在鋪築前進行施工放樣，恢復中線。中線、邊線測量，用石灰劃出鋪築寬度，並標出8m樁位，用水準儀測量基層高程。
為確保水穩基層的施工質量，同時節省材料，路邊線一側採用土模，人工培土，內邊切齊，路中一側為確保縱向接茬順直，我部採用〖18槽鋼做為模板，每隔2m設定一道地錨背撐將槽鋼連成整體。 路中8m位置設定一道臨時高程樁。
2、清除石灰土底基層表面浮土、雜物等，並使表面濕潤。
3、安裝自動找平鋼絲，測設鋼線位置，每次安裝長度應在100m以上，鋼釺間距10m,並用細鋼絲綁紮牢固，鋼絲採用緊線拉緊，不能下垂，其次，根據攤鋪速度陸續拆除和安裝。
4、將鋼輪壓路機、膠輪壓路機、攤鋪機，灑水車調到現場，並除錯結束。
（二）水穩混合料的拌和
拌和場位於路線k1+000左側100公尺處。混合料拌和採用電腦控制拌和機，試鋪時採用6%水泥劑量，最佳含水量為5.1%，各種碎石材料的比例採用碎石：石屑=50：50。
（三）運輸裝卸水穩混合料
調集6輛自卸汽車，從拌和場裝車出發，10分鐘內運到鋪築現場。倒料時有專人指揮，做到倒車迅速，位置準確，在攤鋪機前1公尺左右停車，不能撞擊攤鋪機，由攤鋪機推動運料車前進。
（四）水穩混合料的攤鋪
當混合料到施工作業段後，松鋪係數暫以1.30，用人工攤鋪整平再配合掛線精平，以達到平整度及標高要求。
（五）水穩基層的碾壓
碾壓採用初壓、復壓、終壓的順序。初壓：整型後，先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍。
復壓：鋼輪壓路機振壓1遍。隨後強振3遍，終壓用廣輪壓路機碾壓1-2遍。
初壓採用1.5-1.7km/h的速度,復壓採用1.
8-2.2km/h的速度，終壓採用2.5-5km/h的速度碾壓，做到表面無明顯輪跡，外觀平整、均勻。
鋼輪壓路機復壓時，強振1遍之後，採用灌砂法試驗檢測水穩壓實度達到93%以上。終壓結束後，水穩壓實度達到98%。經過碾壓前、後兩次測量結構分析，松鋪係數採用1.3基本滿足要求。
碾壓注意事項：
1) 嚴禁壓路機在已完成或正在碾壓的路段上掉頭和急剎車，確保水穩底基層不受破壞。
2) 碾壓過程中，水穩基層的表面始終保持濕潤，如水份蒸發過快，及時補灑少量的水，嚴禁灑大水碾壓。
3) 碾壓過程中，如有彈簧、鬆散、起皮等現象，即時翻開重新拌和（加適量的水泥）或換用新的料進行處理，使其達到質量要求。
4) 經過拌和、運輸、整型的水泥穩定碎石基層，在水泥初凝前在試驗確定的時間（6.5h）內完成碾壓。並達到密實度的要求，同時沒有明顯的輪跡，外觀平整、均勻。
實踐證明：水泥穩定碎石基層，採用這樣的機械組合和碾壓方式，一次成型碾壓的施工方法是可行的，滿足設計檔案和《規範》要求。
（六）養生
水泥穩定碎石底基層碾壓完後，立即開始養生，採用透水土工布濕潤覆蓋養生。灑水的次數視土工布的乾濕而定，始終保持表面濕潤，養生7天後，方可進行下道工序施工。
五、技術成果總結：
1. 混合料的松鋪係數：1.30
2. 壓實機械的選擇和組合，壓實順序、速度和遍數：先用鋼輪壓路機在半幅全寬內進行靜壓1遍；復壓：
鋼輪壓路機振壓1遍。隨後強振3遍；終壓用光輪壓路機碾壓1-2遍。初壓採用1.
5-1.7km/h的速度,復壓採用1.8-2.
2km/h的速度，終壓採用2.5-5km/h的速度碾壓。
3. 拌和、運輸、攤鋪和碾壓機械的協調和配合：2臺500水穩拌和機，6輛自卸汽車運輸，6人協助，1臺鋼輪振動壓路機、1臺灑水車、1臺裝載機。
4、密實度的檢查方法：採用灌沙法，碾壓終了，立即安排檢測。每一作業段的最小檢查數量：每200m每車道2處；現場檢查壓實度均達到98%以上，滿足壓實度要求。
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