汽輪機軸頸劃傷的原因通常是由於系統中有雜物。一般情況下，新安裝機組是由於油系統管道髒，有電焊渣、金屬氧化皮等雜物，隨油進入軸瓦，磨損軸頸。而老機組是由於油系統管道鏽蝕，在執行中鏽片脫落進入軸瓦造成軸頸磨損拉溝。
據了解，劃傷的多是在油系統管道末端的軸頸，這是因為管道末端的雜物較多。實踐證明，若在末端軸瓦來油管道上加裝磁棒濾網，可大大減少進入軸瓦的金屬顆粒，有效地控制軸頸的磨損。
對於汽輪發電機組轉子軸頸的磨損，拉溝處理，以往的方法是熱噴塗和刷鍍，其效果不是很好，長時間執行有脫落和起層現象。2023年2月，秦皇島發電有限責任公司300mw機組在大修時發現發電機勵端軸頸磨有4道深溝，最深的道有1 mm深，1.5mm寬。
經研究，決定對較深的溝痕進行微弧焊處理。採用此方法進行處理，經過幾年的執行，對處理後的軸頸進行解體檢查，沒有出現脫落起皮現象，效果很好。
1處理軸頸劃傷的試驗
1.1微弧焊原理
微弧焊接工藝是將電源儲存的高電能，在高合金電極與金屬母材間進行瞬時高頻釋放，形成空氣電離通道，使電極與母材表面產生瞬間的微區高溫、高壓的物理化學的冶金過程。同時在微電場作用下，微區內離子態
的電極材料熔滲、擴散到母材基體，形成冶金結合。由於堆焊過程是在瞬間高溫——冷卻中進行的，在狹窄的堆焊過濾區會得到超細奧氏體組織。另外，堆焊在微區內快速進行，對母材的熱輸入量極低，焊層的殘餘應力小至可忽略不計。
1.2堆焊試驗
為慎重起見，在對汽輪機轉子軸頸施焊前進行了試樣試驗。根據發電機轉子軸頸的材料34cr2ni3mov，選擇35 crmov作為試樣基本材料，其尺寸為?60mm×400mm。
1.2.1工藝要求
將圓鋼打磨出100mm×30mm的面，然後將試樣基體與微弧焊機的地線緊固連線，選擇規格為?3.2mm×6.
0mm的ernicr-3作為堆焊電極，在試樣表面堆焊，厚度為1mm。進行微弧焊時保證焊接區域溫度在200℃以下，不間斷連續焊接。焊後修理打磨光滑，修後表面達到母材的粗糙度，經測試硬度略低於母材，檢驗合格。
如圖1所示。
圖1微弧焊接工作示意
1.2.2試驗分析
微弧堆焊後，用線切割方法獲得堆焊層截面，製備金相試樣。由堆焊層截面金相**可知，堆焊層無氣孔、氧化物夾渣、裂紋等焊接缺陷：堆焊層、母材過渡層的晶粒細小，無長大傾向；堆焊層組織為極細小柱狀晶體結構，證明該堆焊層具有良好的耐腐蝕、耐磨損效能。
經堆焊層ni，cr元素的能譜分析，微弧堆焊的熱影響區僅為10μm。顯示堆焊熱影響區極窄，焊接殘餘應力可忽略。經顯微硬度測定，可知堆焊層、熱影響區的平均硬度與基體硬度hvv220極其接近。
1.3焊層的結合強度試驗
（1）定性試驗
在圓柱試樣表面上，微弧焊接一層0.5~2mm深的溝槽，微弧焊接補覆至溝槽全填滿並磨平，然後將溝槽部位剩餘基材銑削除去，中部剩下的則全是焊補材料，再進行拉伸試驗。
試樣在補層與基材介面斷裂，其強度已超過230mpa。結果表明，修復層與基體材料的結合強度良好。
2軸頸劃傷的修復
秦皇島發電有限責任公司採用微弧堆焊裝置，輸出功率為1400w，放電率50~1200hz。焊接時節採用氬氣保護，作為陽極的自耗電極在工件磨損部位以4700r/s高速旋轉移動，產生高頻火花放電，形成緻密、均勻的堆焊層，厚度達2mm以上；通過調整火花放電頻率，可獲得不同焊層表面粗糙度。該裝置可堆焊金屬、合金，材料選擇範圍大，堆焊工藝過程簡單，熱輸量低（修復中的基本溫度保持在60℃左右），基體不變形，不咬邊；裝置移動方便，適於現場修復汽輪機及發電機轉子軸頸拉傷溝槽、閥門面、導桿、水幫浦軸拉傷及鏽蝕缺陷。
通過對汽輪機發電機組轉子軸頸拉溝進行微弧焊處理，堆焊後表面硬度微低於軸頸母材，經打磨表面粗糙度達到設計要求。其使用效果很好，解決了以往汽輪機轉子軸頸拉溝不能補焊的問題，為機組的安全穩定執行打下了好好的基礎。
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