實施精益管理，實現企業利益最大化 （王森輝/文）
1. 精益管理的起源和發展：
精益管理源於精益生產。二次世界大戰後，日本豐田公司發展了獨特的豐田生產方式，從乙個日本的小公司一躍成為世界汽車業巨頭。美國麻省理工學院的三位教授在上個世紀九十年代共同出版了一本具有里程碑意義的書：
「改變世界的機器」在這本書中，總結了以豐田生產方式為原型的製造模式，第一次提出了「精益生產」的概念。從此，精益生產逐漸為世人所知，並在以後的十餘年間發展成為重要的生產製造模式。近年來，「精益生產」理論又被延伸至企業經營活動全過程，擴充套件到服務型企業和非贏利性組織，發展成為「精益管理」，其核心都在於最大限度地降低各種形式的浪費。
2. 精益管理的主要內容和特點
精益管理是對豐田生產方式的總結與提公升，代表了在眾多行業和領域豐富的實踐經驗和深刻的管理思想。精益管理的本質是通過消除各種形式的浪費，不斷提公升價值流效率。筆者認為精益管理的主要內容至少包括：
1）對浪費的定義和深惡痛絕的態度：除了在製造領域大家都很熟悉的經典7種浪費外，在企業經營活動中還普遍存在著例如溝通障礙、架構僵化、方向衝突、錯誤工具、斷層、無用資訊、等候、知識廢棄、過早設定、人力資源和勞動技能等各種形式的浪費。
2）精益企業文化：站在顧客的立場審視企業活動，力求提**值流效率；勞資雙方的和衷共濟，企業內部建立真正的團隊；隊員工熱情追求完美，持續改善、精益求精的理念貫徹到每個人的頭腦裡。
3）準時制（jit）的運作：在適當的時間適當的地點提供適當數量的產品或服務，並且用最少的資源。做到動如脫兔，靜如處子。
按顧客的需要適時提供適量產品和服務，不早不晚剛剛好。企業的流程標準而不僵化，內部流程可因市場變化而更改，對市場的反應更為靈敏和快速。
4）企業流程的自動化：企業運營機制被設計成能自動識別異常，提示異常，必要時中止操作。特別是在各種重大決策流程，如企業戰略、運營體系的調整和設定過程，從一種制衡的角度應該包括風險評估和防範體系以及應急計畫和措施。
5）防呆體系：各種操作、流程、體系能有效防止各類容易發生的低階錯誤，降低各類質量事故和安全事故。
6）企業運作體現「拉動」思想：企業以市場的反應和顧客的需求為導向，企業內部建立對市場需求的快速反應和拉動機制。企業的發展和運作不是以行政命作為特色，而是更關注人性化管理，用一種「引導」而不是「推動」的方式帶領和提高全體員工朝發展方向前進。
3. 精益管理帶給企業的益處
對於製造型企業而言，在以下方面已經有無數的實踐證明是取得成效的：庫存大幅降低，生產週期減短，質量穩定提高，各種資源（能源、空間、材料、人力）等的使用效率提高，各種浪費減少、生產成本下降，企業利潤增加。同時，員工士氣、企業文化、領導力、生產技術都在實施中得到提公升，最終增強了企業的競爭力。
對於服務型企業而言，提公升企業內部流程效率，做到對顧客需求的快速反應，可以縮短縮短從顧客需求產生到實現的過程時間，大大提高了顧客滿意度，從而穩定和不斷擴充套件市場占有率。
4. 精益管理的成功先例
世界500強的企業大部分都已經或正在匯入精益管理，這方面的例子枚不勝舉。在服務業和**組織，也正掀起學習精益管理的熱潮。筆者舉以下其中包括親身參與專案的一些簡單例子以作佐證
· 日本汽車行業的巨頭以及他們的上游**商幾乎都採用精益生產模式征戰世界。
· 作為六西格瑪管理成功樣板的通用電氣（ge）公司在2023年開始強調精益管理。
· 美國成像和膠片巨頭柯達公司在2023年開始發展自己精益系統（kos）。
· 美國和加拿大的許多公私醫院開始了匯入精益管理，形成了專門的精益醫院管理體系（lean healthcare)。
· 在it行業，軟體業巨頭oracle開始學習以精益的角度設計各類企業管理軟體。ibm、dell等公司也正大力開展精益活動。
· 在銀行業，美國花旗集團(citigroup)、加拿大帝國銀行(cibc)等許多銀行保險巨頭都高薪聘請了精益工程師專門從事服務流程的持續改善。
· 加拿大郵政（canada post) 運用精益思想改革郵政輸送系統已有5年歷史，並取得顯著效益。
· 世界最大的船舶運輸集團馬士基(maersk)集團也在全球展開精益管理的活動。
· 全球最大的鋁業集團（alcan)在90年代初就開始匯入精益管理，形成自己的系統。
· 在中國，許多民族企業的佼佼者也開始學習精益管理。
5. 企業匯入精益管理的注意點
學習和實踐精益管理，是一件必須長期持之以恆的事情，要知道豐田花了近35年的時間才取得驚世的成就。羅馬不是一天兩天就可以建成的。對於正處於迅速成長的中國企業而言，急於求成的浮躁心態是精益取得成功的最大障礙。
雖然精益可以在短期內就取得顯著的效果，但精益沒有止境，加上競爭環境的不斷變化，企業必須堅持「持續改善」。實踐精益，沒有魔術，沒有秘方，一切都要靠企業自己的團隊學習和實踐。筆者認為企業或組織在實施精益的時候應該注意以下幾點：
1）實施精益首先要有乙個簡單、明確而堅定的方向。要選定乙個突破口，方向與企業發展戰略方向一致。這些突破口可以從識別各種浪費開始，可以從流程改善開始，可以從產能提高開始，也可以從樣板線建設開始，也可以從5s開始等等，可視企業的具體狀態和經營環境決定。
但一定不要忘記精益的目的。
2）企業管理層的切實支援。要達到改變的目標，高層的思想首先要改變。改變的過程正是管理層團隊獲得新知以及運用這種知識去制訂關於企業未來發展計畫的過程。
企業領導要身體力行，才能帶動員工。同時，精益不可以淪為企業對外吹噓的「皇帝的新裝」。事實上，如果精益流於形式的話，帶來的弊病會使企業和員工都痛苦不堪。
3）切實利用行業和團隊的力量。精益管理雖然有通用的部分，但具體的操作而言也跟行業的特點有關。企業和員工是所在行業的專家，有深刻的行業經驗，必須要在企業範圍內充分利用這種優勢。
所以以團隊的形式展開精益活動比較容易取得成績和鼓舞員工的士氣。企業必須在組織架構、薪酬體系、提拔機制上對此有所調整。
4）培養精益企業文化。這點最不容易，因為實施精益，其實需要改變很多人的固有思維和做事方式，容易受到部分人的牴觸和反對。站在顧客的立場考慮、追求完美、團隊合作、持續改善、快速反應、主人翁精神等都是說起來容易，做起來難的事情。
企業在匯入精益的時候一定要注意員工的反應和意見，才能最大程度調動員工的積極性和主動性。如果能做到企業上下一條心，員工與企業有同舟共濟的精神則善莫大焉。
精益管理思考 精益生產
1 參觀情況 乾淨整潔的工作場所，整齊劃一的生產現場，清晰明確的流程圖版，標準嚴格的獎懲措施，快速高效的反應機制等，無一不給我們留下深刻的印象。為期一天的洛陽雙瑞集團參觀考察雖然短暫，但從現場管理及座談學習到的內容卻非常之多，值得我們深思並予以改善，從而提高公司的管理水平。2 思考 精益管理的核心 ...
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精益的最基本精神，就在於 致力消除浪費 所謂 浪費 就是以客戶的需求觀點，凡是客戶不願付費或沒有加值的作業，對企業而言都是 浪費 精益，對於企業的意義，最早源於第二次世界大戰之後，由日本toyota豐田汽車的創辦人佐吉豐田以及他的兒子和一位得力的工程師所倡議發展出來的 豐田生產系統 tps的核心思維...
精益管理文章
精益改善，提公升企業管理水平 胡中山眾所周知，在生產過程中，浪費的情況是無處不在的。正是由於浪費的存在，即使提公升成本和消耗大量的資源也沒有提高產品的質量，更沒有讓客戶滿意。如何在改善資本投入的同時，加快流程速度，提高質量，讓客戶滿意，使價值實現最大化，這就需要精益管理了。精益管理要求企業的各項活動...