精益生產之設計之初

2022-10-14 20:33:03 字數 1801 閱讀 4451

注塑成型是乙個綜合技術互相協調與管理的過程,整個過程我們需要做好有效的物料、工藝控制,特別強調生產現場的持續改善,對於生產現場的「硬體」即:模具、注塑機及其它的輔助裝置要嚴格按照相應的操作規程進行使用和保養,要充分利用和調動生產現場的一切資源,使生產現場經濟利益最大化的發揮。那麼,注塑模具能否高品質、高效率的量產還是基於精湛的模具設計和精密的加工技術要求。

由於個別修模技術人員專業技術的侷限性,僅僅只憑經驗處理一些比較簡單的模具故障問題,維修手段僅僅停留在「磨焊車換」的水平上,這樣對於一些「模具結構性問題」導致的產品質量問題和生產效率問題始終得不到徹底的改善。

那麼我們該怎麼去改變這個現狀呢?

「低耗高效」的生產離不開兩大要點,一是技術,二是管理。主要就技術而言,從產品的設計開始,對後續生產所涉及到的部門都得共同參與,每個部門針對自己部門所涉及到的問題都得提出來,在產品設計之初必須進行全面的風險評估。主要涉及到的部門有技術部門、生產車間(注塑車間和裝配車間)、模具車間、品質部、採購部(物流、倉庫)、財務部。

由這些部門進行相互監督而又互相配合,既有利於效率的提公升,又有利於成本的控制。

作為技術部來講:對於每乙個產品的開發設計,不但要有專業的設計水平,要在結合行業標準的基礎上,廣泛聽取和採納使用部門的一些意見和建議。因為有些理論的東西與實際使用的時候是有一定出入的,所以必須結合生產現場的一些意見在設計之初就全面的考慮和規避。

比如在開發設計乙個產品確定模具結構時,就應該對注塑車間做以下了解:首先模具的外觀尺寸和產品的重量決定使用裝置的大小和型號,需要了解和確定裝置的頂出系統、定位圈的大小、中子抽芯、熱流道、順序閥等等是否與之互相匹配?滑塊定位、防脫落是否安全方便和可靠?

材料是否滿足質量要求和生產要求?沒有前期的深入了解,等到模具製作完成後才發現模具與裝置不匹配,後期的更改費時費力,延誤交期,各種成本自然增加。在設計之初,從產品質量的角度出發,要考慮到產品的一些特殊功能,如抗衝擊、扭曲、疲勞、鹽霧、高低溫、防水防脫等等。

從成本、技術和便於產品成型的角度來考慮,產品壁厚要均勻合理,該倒角和需要加強筋的必須事先加以考慮,必須嚴格控制產品的重量才有利於成本的控制;技術要求和質量標準既要滿足市場需求又要符合實際生產,否則,始終處於「讓步接收」的「非正常」生產狀態。在產品的設計之初,對於產品的包裝要求(或裝箱要求)和預防措施都必須有明確的規定,以防在儲存和運輸途中磕碰劃傷導致產品出現質量隱患和報廢現象。從成本的角度出發,設計之初還應充分的考慮材質的要求,在滿足質量要求的前提下,必須考慮經濟成本,減少回料的產出,否則將無法避免越來越多的再生回料的產生和積壓。

從組裝的整體角度來說,不但要避免不良品的混入,還要考慮簡單易裝,必須考慮產品質量的穩定性和可靠性。若是外購件的質量原因,原則上拒收並要求整改,不得因此增加內部成本。不得輕易更改模具結構,其原因就像補衣服一樣,只會越補越差。

當產品通過技術、生產、品質、採購和財務等部門綜合評估後,以「制度管人、流程理事」的原則,建立完善的加工流程和約束制度進行跟蹤管理。在加工製作過程中,必須嚴格按照技術要求進行加工,嚴格按照時間進度和相應的約束進行跟蹤管理。如有更改和意外,必須書面提出進行綜合評估。

最後,每乙個產品都必須具有詳細的檔案資料(具體包含產品模具圖紙、相關材料要求、模具加工和生產加工單位及直接責任人、製作時間、設計使用壽命、附屬配件的數量、時間標、型腔數量、特殊工藝及其它動作的先後順序、確認認可的原始樣件的封存)。在後續的使用過程中,若有更改,必須保留更改要求和更改記錄;不但有切實可行的保養機制,還必須按時保養,並真實記錄和查驗,保證模具隨時處於「健康待命」狀態。否則,在加工過程中隨意更改,失去了必要的約束,隨意性很強的話,最後的實際結果與設計之初的願景自然是大相徑庭的!

事無鉅細,任何一處細小的失誤所帶來的後果都無法想象,而且,很少有人會主動承擔其經濟損失,或者是,你根本就不具備承擔這種巨大經濟損失的能力!你不覺得嗎?

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