一、工程簡介
高安市環城東路北起高鐵大道，終點至老環城南路與942鄉道交叉口，道路全長11.257km，寬48公尺，起訖里程為 k0+000～k11+257.093。
跨錦江大橋起止樁號為k4+897~k5+499,全長602公尺，橋寬35公尺，並與河道斜交，全橋為17跨35公尺先簡支後結構連續小箱梁，小箱梁單幅每孔為12片箱梁，箱梁橫向中距寬2.945公尺，樑高1.8公尺，頂底、腹板厚為20cm，腹板、底板端部截面加厚至32cm，邊、中梁的預製寬度均為2.
4公尺，中、邊梁在梁1/4、跨中、3/4處各設一道中橫隔板，共三道。預應力成孔均採用塑料波紋管，小箱梁中、邊梁預應力均採用4φs15.2、5φs15.
2、6φs15.2的鋼絞線，每片梁布置10束。
二、施工工藝
箱梁工藝流程圖
壓漿不實、不飽滿
三、箱梁預製場平面布置及建設方案
全橋共有35公尺預製箱梁204片，為方便管理，集中在乙個預製場進行預製施工。預製場平面布置及建設方案如下：
1、預製場地布設
預製梁場擬規劃在龍工大道g320國道路口北側1000m處，占地面積約7畝。根據施工計畫安排和運輸架設的需要，場地內規劃有預製場、存梁場、生產生活區和鋼筋加工存放場。場內安裝兩台100t龍門吊機，滿足箱梁預製和轉運存梁的需要，安裝兩台10t龍門吊機，滿足鋼筋吊裝及場內運輸。
預製場內共布置21條制梁台座，東西向布置。每條制梁台座長36m，寬1m。台座基礎為c30混凝土擴大基礎，檯面底模採用拋光鋼模板。
台座每次使用前需將底模清理乾淨、並塗刷脫模劑。（預製梁場場地規劃布置詳見：「梁場布置圖」。
）2、台座製作
預製場場地範圍內，利用既有的龍工大道水泥地面，在台座兩側用c30砼做擴大基礎, 擴大基礎深50cm,碎石20cm墊層,滿足承載力不小於300kpa。在場地內設定縱橫向排水系統，在水泥地面上開槽，用於養護水管埋設和各種電線的埋設。場地四周，挖好排水溝，場地內排水匯集後進入排水溝。
在台座兩側基礎處理完成後，澆築30厘公尺厚混凝土底座，施工完畢並達到90%強度後，台座連同底模在使用前應模擬壓重以檢驗底模及檯面的強度和剛度，並檢驗有無不均勻沉降情況，確保沒有問題後方可開始預製工作。(見預製梁場生活區、鋼筋加工場區平面布置圖預製場排水系統施工圖)
3、梁塊編號、吊運及存放
存梁台座南北布置，可同時存放100片箱梁。存梁台座總長40m，基礎為c30混凝土條形基礎。使用前應模擬壓重以檢驗基礎有無不均勻沉降情況，確保沒有問題後方可存梁。
吊運過程中，要嚴格按操作規程執行，保證起吊安全，緩慢進行，輕起慢落，防止梁體碰撞受傷。存梁台位上要鋪設枕木，保證梁體穩定,按兩層在存放場進行存放，存放時每片樑要進行牢固支撐，另外當每層存放2片時，需將相鄰梁片間吊點鋼筋和端頭預埋槽鋼連在一起使多片梁連為整體，防止翻倒。
四、主要工序的施工步驟及方法
4.1 制梁台座
制梁台座用於澆築35m箱梁台座21個，每條制梁台座長36m，寬1m，基礎下均為既有混凝土地面，共21條制梁台座。台座連同底模在使用前應模擬壓重以檢驗底模及檯面的強度和剛度，並檢驗有無不均勻沉降情況，確保沒有問題後方可開始預製工作。
4.2 制梁模板
梁塊模板的側、端模均採用鋼模。製造完畢應進行整體組裝，經檢查合格，才能投入使用。底模採用鋼板台座，使用前，底模及側端模應塗刷同一品種的脫模劑，脫模劑不得使用易粘在混凝土表面使其變色的油料。
安裝模板時，先安裝一邊模板，吊點設在u形環上，平穩吊裝，按相對位置綁紮鋼筋、安裝預應力波紋管，之後安裝其餘模板。
4.3鋼筋
在台座上綁紮鋼筋前需將底模清理乾淨、並塗刷脫模劑。鋼筋接頭需錯開，同一斷面接頭數量不超過50%。鋼筋骨架採用細鐵絲綁紮或點焊固定，鋼筋骨架應具有足夠的剛度和穩定性。
鋼筋骨架各部分尺寸應符合要求。
為保證保護層厚度，在鋼筋與模板之間應設定不低於梁體混凝土標號的水泥砂漿墊塊或砼墊塊，墊塊應與鋼筋紮緊，並互相錯開，排列整齊。
4.4預應力體系
預應力束布置概況：35公尺箱梁截面共計10束，分別為4φs15.2、5φs15.2、6φs15.2的鋼絞線，
預應力束制孔：預應力鋼絞線採用波紋管制孔。波紋管的技術要求和成品檢查應符合相關規定。
波紋管下料宜用砂輪鋸或小鋼鋸切割，切割後波紋管端頭不得內卷。接長採用直徑比被接波紋管大一號的連線管旋入法連線，接長管的長度宜為管徑的5—7倍，接頭處必須用膠布或尼龍膠帶纏繞，防止砂漿滲入管內。波紋管在鋼筋綁紮過程中適時安裝，管道應保持順直、定位準確，固定管道的定位網鋼筋應與樑內鋼筋焊接，定位網與波紋管用細鐵絲捆紮，使波紋管上、下、左、右均不能移動。
波紋管、錨下支撐板應保持同心，支撐板麵應垂直於管道軸線，管道中心在任何方向的偏差不得大於5公釐。為防止混凝土崩裂，彎曲段的定位網必須加設箍筋。施工過程中，防止波紋管被碰撞、擠壓變形和電弧燒壞，應設專人檢查和維護。
4.5梁體混凝土
梁體混凝土設計為c50。砼由混凝土拌合站拌制，配比經審批符合設計要求，砼的運輸方式為採用混凝土運輸車運至梁場龍門吊機處再用天車起吊灌注。罐車在使用前清除殘渣和雜物，灑水潤濕。
混凝土灌注前，應檢查梁體線型是否正確，預應力管道、錨墊板、各種預埋件及預留孔洞有無遺漏，其位置是否準確，模板尺寸是否符合要求。經檢查合格並辦理簽證後方可澆注混凝土。
澆注過程中，從一端向另一端交替進行，各層混凝土灌注後在初凝前必須灌注上層混凝土，整個梁塊應一次澆注完成，並在混凝土初凝前澆注完畢。混凝土入模應緩慢、均勻攤開，不得一次猛烈傾倒，避免堆積過厚。灌入的混凝土應及時振搗，側邊應按梅花形布置附著式振動器進行振動，保證腹板混凝土振搗到位，頂面振搗宜採用φ50mm及φ30mm的插入式振動器。
振動器移動距離不宜大於振動器作用半徑的1.5倍，且振動器應插入下層砼內5—10cm。振搗時不得碰撞模板，鋼筋及預埋件，防止漏振、欠振，也要避免過振，每個振搗部位以混凝土不再沉落，不再出現氣泡，表面平坦泛漿為度。
施工時應設專人檢查，發現異常及時處理。砼在灌注過程中，檢測站要隨機抽樣試件。
4.6混凝土養護
混凝土初凝後，及時覆蓋土工布或麻袋灑水養護。養護時間應不少於7天。混凝土強度達到3mpa後，可拆除側、端模。
拆模時要注意防止碰掉梁體邊角砼。考慮到目前溫度因素，箱梁養護擬採用蒸汽養護措施。
蒸汽養護施工方法及作業程式
4.6.1混凝土養護的一般要求
大體積混凝土由於其體積大、混凝土水化熱多、溫差大，而且對收縮裂紋要求嚴格，所以混凝土的養生非常重要。
4.6.1.1 蒸養採用遮蔽式蒸養棚，多點測溫、多點公升溫和降溫的控溫技術，通過計算機自動控制養護溫度，嚴格控制蒸養時的溫度，滿足公升、降溫梯度、恆溫時間及拆模溫度的要求。
4.6.1.
2 採用通入蒸汽實現公升溫過程，通入環境空氣實現降溫過程，同時為了保證養生棚內一定的濕度還需要通入氣化水。蒸汽管道布置在養生棚、內外模處。每孔梁在梁底板下、兩側面、箱內、頂板各設兩根蒸汽管道，確保梁體各部位均勻公升溫。
4.6.1.3 根據蒸汽養護方案，箱梁混凝土澆築前安裝好鍋爐和蒸汽管道，並試通氣，檢查出汽量和蒸汽溫度是否滿足蒸養要求。
4.6.1.4 製作好蒸養棚，並吊裝到模板上檢查其嚴密性，是否滿足蒸養要求。
4.6.1.5 安排好各崗位負責人員，包括：司爐、溫度監控、蒸養棚檢查等。
4.6.2 蒸汽養護
4.6.2.1 操作流程：澆築梁→管道快速連線→訊號線連線→放置蒸養棚→抽橡膠棒→設定養護引數→開啟鍋爐→啟動控制系統→進入自動養護階段。
4.6.2.2 混凝土表面初凝前，用抹子搓壓表面至少二遍使之平整，此時注意覆蓋物不要直接接觸混凝土表面，直至混凝土終凝為止。
4.6.2.3 連線蒸汽管道和連線混凝土溫度監控訊號線。
4.6.2.4 二次收光完畢吊放養護罩，採用養護罩封閉梁體，儘量減少表面混凝土的暴露時間，防止表面水分蒸發。
4.6.2.5 養護階段的劃分
混凝土的蒸汽養護分靜停、公升溫、恆溫、降溫四個階段，混凝土的蒸汽養護溫度符合下列規定：
(1)靜停期間保持棚內溫度不低於5℃，灌築結束4h且混凝土終凝後方可開啟蒸汽閥門開始公升溫。
(2)公升溫速度不大於10℃/h，每30min測量一次溫度，根據溫度的變化情況採取增大和減小閥門放汽量來調節公升溫速度；
(3)恆溫溫度控制在45℃以下，恆溫養護時間根據構件脫模強度要求、混凝土配合比情況以及環境條件等通過試驗確定。
(4)恆溫時梁體芯部溫度不得超過60℃，通過埋在混凝土內的溫度感測器加以監測，當混凝土溫度過高時，採取向蒸養棚停止供汽的方法降低棚內溫度，但應保證混凝土內外溫度差不大於15℃。
(5)降溫階段降溫速度不得大於10℃/h。
(6)拆模時梁體混凝土芯部與表層溫度差不得大於15℃，梁體表面溫度與環境溫度差不得大於15℃。
(7) 罩內各部位的溫度應盡量一致，溫差不宜大於15℃。
4.6.3 自動化溫控
4.6.3.1 系統的組成：蒸汽養護系統主要由供熱系統、通風降溫系統、養護罩系統和溫度自動監測系統四部分組成。
供熱系統：由鍋爐、外部蒸汽管道、蒸養管道和電磁閥門等組成。為保證公升溫的均衡。
考慮到蒸汽沿管道有壓力降和溫度降，蒸養管上前2/3管段每隔25mm、後1/3段每隔20mm打製一對直徑為2mm的梅花形噴孔，頂端封死。兩噴孔的夾角為120°，放置時把噴孔避開模板，避免蒸汽直接噴到混凝土或鋼模表面上。
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