1 目的
為保證質量獎罰公平、公正、合理，提高全體員工的質量意識，激勵員工的工作積極性，提高產品的合格率，特制定本規定。
2 範圍
適用於公司零部件生產、內部轉運、倉儲、發貨、市場退回及外協件。
3 術語
3.1 批量
3.1.1大衝拉延一批次產生20件以上不良品，其他工序一批次產生50件以上不良品；
3.1.2小沖一批次產生50件以上不良品；
3.1.3凸焊一批次產生20件以上不良品；
3.1.4點焊一批次產生20件以上不良品；
3.1.5內部客戶退次20件以上，外部客戶退次5件以上；
3.1.6一批次產生5件以上報廢品；
3.1.7上述3.1.1-3.1.5不良品均視為相同缺陷可返修品。
4 工作程式
4.1生產過程
各生產單位對生產過程中的產品質量負責。
4.1.1首件檢驗。
操作工按照檢驗指導書要求或樣件標準對首件進行自檢，確認合格後交給跟線檢驗員。檢驗員按照檢驗指導書要求或樣件標準對首件進行檢驗。大衝首件檢驗要求檢驗員、跟線模修工、調模工三方對首件進行評審。
判定合格後，檢驗人員（評審人員）在首件上簽字確認（包括產品名稱、工序號、首件、是否合格、日期、班次、檢驗員姓名、評審人員姓名，如「左右後車門內護板1/5 首件 ok 6.1 白陳調王模許」），並填寫在檢驗記錄表的首件確認欄。不合格則分析原因並據此做出調整，生產重新試做，直至首件確認合格為止。
4.1.2自檢、互檢、巡檢。
操作工應對本工序產品進行自檢，對上道工序產品進行互檢，檢驗員按照檢驗規範對各工序進行過程巡檢，對本工序做到「不製造不合格品、不轉移不合格品、不接受不合格品」， 自檢、互檢、巡檢按照檢驗指導書要求或樣件標準。大衝拉延件按1 /50、其他工序按1 /100進行自檢、互檢，自檢、互檢完成後在產品上做標識（工序號、是否合格、日期、班次，如「1/5 ok 6.1白」）；大衝拉延件按1 /20、其他工序按1 /50進行巡檢,檢驗員巡檢後做好產品標識（包括工序號、是否合格、日期、班次、檢驗員姓名，如「1/5 ok 6.
1白陳」）並及時填寫檢驗記錄表;小沖、焊裝按照每個小時自檢、互檢、巡檢一次進行（如產品在乙個小時內生產完成的，應至少自檢、互檢、巡檢一次），檢驗標識同上。對於困難件或特殊工序（如易暗傷開裂件、焊接特殊工序），操作工應按照工藝人員、檢驗員要求對指定部位進行全檢。對於公司有檔案明確要求自檢、互檢、巡檢方式的，操作工、檢驗員按照檔案要求執行。
自檢、互檢、巡檢如發現不合格品，生產車間需配合檢驗員對之前生產的產品進行隔離、排查，不合格品處理按照《不合格品管理程式》執行。
4.1.3末件檢驗，每批產品生產完成後或當班生產結束時，檢驗員應對末件產品仔細檢查並標識，大衝末件檢驗要求檢驗員、跟線模修工、調模工三方對末件進行評審。
判定合格後，檢驗人員（評審人員）在末件上做標識（包括日期、班次、末件、是否合格、檢驗員姓名、評審人員姓名，如「6.1白末件 ok 陳調王模許」，沖壓末件產品涉及到模具需重點保養、整改的，檢驗員將需保養、整改資訊標識在末件產品上，以提醒模修對模具進行相應保養、整改）。如發現產品不合格，生產車間需配合檢驗員對之前生產的產品進行隔離、排查，將不合格品處理按照《不合格品管理程式》執行。
4.1.4入庫檢驗，產品各工序完成需入庫時，各車間將待入庫產品放置於待入庫區或指定地點，由入庫檢驗員按照要求對每包裝產品進行抽檢，檢驗合格做好產品「同意入庫」標識（包括產品名稱、是否合格、日期、班次、檢驗員姓名）。
如發現不合格品生產車間需配合檢驗員對待入庫產品進行隔離、排查，不合格品處理按照《不合格品管理程式》執行。
4.2內部流轉
各車間對處於內部流轉的產品質量負責。檢驗員在每包裝產品完成工序需轉移時，應及時對產品進行檢驗確認並做好狀態標識（包括產品名稱、工序號、是否合格、日期、班次、檢驗員姓名，如「左右後車門內護板1/5 ok 6.1 白陳」），流轉人員在流轉產品時需確認產品狀態標識，無狀態標識產品不得轉運。
對轉移到下道工序產品，必須有產品狀態標識，下道工序方可予以接收，否則應拒絕接收。各生產單位在產品內部流轉時，需正確使用產品包裝，產品不得落地，應防止產品出現變形、鏽蝕等。
4.3倉儲
包括半成品庫、成品庫及客戶處庫存產品的倉儲。物資管理處負責半成品庫、成品庫中的產品倉儲，倉庫保管員在產品入庫時應確認產品質量狀態是合格的，對於不合格產品、沒有檢驗員簽字「同意入庫」的產品（狀態不清、可疑產品視為不合格品）應拒收。倉庫檢驗員對入庫產品按照產品包裝進行抽檢，首先確認有無 「同意入庫」標識，然後按照檢驗指導書要求或樣件標準進行抽檢，確認合格後做合格標識，如發現不合格品按照《不合格品管理程式》執行。
入庫產品倉庫保管員負責做好產品防護工作，防止產品出現變形、鏽蝕等缺陷。客戶處庫存產品由市場部相關業務員負責，應防止產品出現變形、鏽蝕等缺陷。
4.4發貨、送貨
物資管理處發貨員負責按銷售人員供貨計畫安排產品發貨。對於需裝箱/工位器具產品，發貨員、裝箱工在裝箱時必須檢查所裝產品有無倉庫檢驗員檢驗合格標識，如沒有合格標識，應及時聯絡倉庫檢驗員確認產品狀態，合格產品方可裝箱。所有待發貨產品，倉庫檢驗員按照產品包裝進行抽檢，並做好產品狀態標識，如發現不合格品按照《不合格品管理程式》執行。
有合格產品標識的發貨員才允許發貨，嚴禁將沒有產品標識、已標識的不合格品發貨。送貨人員在產品運輸過程中應做好產品防護，避免產品出現磕碰、變形等缺陷。
4.5市場退次
市場退次分內部退次及外部退次。
內部退次是指公司內部後工序退回前工序原因造成的不合格品及倉庫發現的不合格品，由後工序原因造成的不良品及產品流轉、儲存不當造成的不良品不在退庫範圍內。內部退次由後工序檢驗員填寫退庫單，包括退庫產品車型、名稱、數量、不良原因等。物資處相關保管員根據退庫單核對退庫產品名稱、數量，保證實退產品與退庫單一致，倉庫檢驗人員對退次產品進行檢查，分析退庫原因是否與市場退貨單一致，不合格品由倉庫檢驗員按照《不合格品管理程式》處理。
外部退次是指客戶退回不合格品，市場部業務人員應及時將退次產品帶回，不得將需退次產品滯留客戶處。外部退次市場部業務員填寫市場退貨單，將退次產品資訊包括車型、產品名稱、退次原因、數量等填寫清楚。物資處相關保管員根據市場退貨單核對退貨單產品名稱、數量，保證退貨單與實退產品一致，倉庫檢驗人員對退次產品進行檢查，分析退次原因是否與市場退貨單一致，不合格品處理按照《不合格品管理程式》執行。
4.6外協件
外協、外購件入廠，倉庫保管員應及時通知倉庫檢驗員進行檢驗，倉庫檢驗員按照檢驗規範要求對待檢產品進行抽檢，檢驗合格**庫。如不合格生產技術部質量組以質量反饋單形式及時反饋至市場部，市場部將不良品資訊反饋到外協、外購廠家，不良品按照質量反饋單要求及時處理。外協、外購件不良品如需返修，由外協、外購廠家派人負責返修，如因生產急需或外協、外購件廠家委託我公司返修，相關返修成本費用由外協、外購件廠家負責。
外協、外購件如需報廢，生產技術部質量組以書面形式反饋到市場部，市場部將報廢產品資訊反饋到外協、外購件廠家，外協、外購廠家在接到資訊後三個工作日將報廢件帶回，否則予以就地報廢處理。生產技術部質量組將報廢產品圖號、名稱、數量等資訊反饋財務部、市場部，由財務部核算報廢品質量成本從外協、外購廠家相關費用中扣除。
5 考核標準
5.1質量獎勵
5.1.1一周內沒有產生批量不良、報廢、退次（設計變更、新品除錯、困難件除錯、讓步放行不計），跟線檢驗員，獎25元/人；報廢率b線控制在0.
5‰以下，c線控制在0.1‰以下，返修率b線控制在5%以下，c線控制在3%以下，焊裝車間每週產品報廢不超過4件，獎勵沖壓b、c線車間主任和班長200元，獎勵焊裝車間主任和班長300元，由車間主任根據當周質量績效作出分配方案報生產技術部質量組，在月度工資中兌現。
5.1.2各生產單位（生產線、返修班）每週評出本週質量效果優秀者（b/c線每班評一組；焊裝、小沖、返修按員工人數的比例8%評選），於每週五上報生產技術部批准後，獎10元/人；
5.1.3當前困難件的困難工序生產時，如無不良品產生，獎作業員工5元/人。
5.1.4自檢發現非人為操作造成不良品獎員工5元/人，自檢避免批量不良品發生，獎員工10元/人；互檢發現不良品，獎員工5元/人，互檢發現批量不良品或報廢品，獎員工10元/人；
5.1.5 對提高產品質量有特別貢獻的員工，另行嘉獎。
5.2 質量處罰
5.2.1造成不良品，按照返修費用（分為返修人員成本、物資成本，對於責任人在班後修復不良品的，扣除返修人員成本部分）20%考核責任人，因工作不負責任、明顯的低階錯誤造成不良品，未認真自檢、互檢造成不良品流入後工序或客戶處的，按照返修費用50%考核責任人。
5.2.2造成報廢品，按照類別進行處理，具體見按照《產品報廢考核明細表》執行,凸焊件按照沖壓件考核標準，總成件按照焊接沖壓件考核標準計算。
因工作不負責任、明顯的低階錯誤造成報廢，未認真自檢、互檢造成報廢流入後工序或客戶處的，按照產品材料成本價考核。
5.2.3造成批量不良品、報廢品、退次品，按5.2.1、5.2.2條處罰外，加罰20元/批,最高處罰300元。
5.2.4造成批量不良品、報廢品、退次品；超出檢驗員檢驗頻次的（大衝拉延20件、其餘50件，小沖、焊裝按照每小時產量計算），按照5.
2.1-5.2.
2對檢驗員進行考核，並加罰25元/批，最高處罰300元。
5.2.5周報廢率b線不得超出0.
5‰，c線不得超出0.1‰，焊裝車間不得超過4件，超出部分b、c線按照每超出0.1‰考核車間主任和班長50元，焊裝車間按照20元/件考核到車間主任和班長。
周返修率b線控制在5%以下，c線控制在3%以下，每超出1%考核車間主任和班長50元。
造成批量不良品、報廢品、退次品,考核車間主任和班長10元/次。
5.2.6私藏不良品，罰50元/件。
5.2.7對於生產技術部質量組無法確定不良品責任人的，由不良品產生單位與質量組共同確定責任人，否則考核到不良品產生單位主管。
5.2.8設計變更、新品除錯、困難件生產、讓步放行等情況通過審批後另行考核。
5.2.9 違反4.1-4.6工作程式中有關規定的，罰款10元，由生產技術部質量組負責考核。
5.2.10 生產技術部質量組每週將不合格品處理結果進行整理彙總，在公司看板展示，進行質量獎懲。
5.2.11給公司造成重大經濟損失或負面影響的質量事故另行處理。
5 本規定自2023年06月1日開始試行。
編制審核會簽批准
質量管理考核辦法
4.1.3 質量出現爭議時屬品質性問題以質管部判定為準，技術性問題以技術部判定為準，任何人不得以任何理由發生辱罵毆打等一些不理智行為和言語，違者考核100 200元 次。4.1.4部門責任人承擔本部門質量考核金額的20 副職承擔30 班長承擔40 出現批量質量缺陷 5件以上 考核100 200元 4...
質量管理考核辦法
編號 編制 審核 批准 公司 二0一三年一月十日 第一章 總則 第一條 為完善公司的質量管理工作，落實國家的質量法律 法規和公司的質量方針 質量目標，結合公司的生產和經營活動，更好的開展質量管理工作，提公升產品的實物質量，特編制本辦法。第二條 公司實行二級質量考核，除本辦法外，各分廠可結合本部門實際...
質量管理考核辦法
1 目的 為了提公升產品質量水平，滿足客戶的品質要求，健全品質管理體系，強化品質管理及調動員工的積極性 主動性和創造性，維護正常的生產秩序和工作秩序，提高工作效能，防止和減少工作失誤，充分發揮獎懲管理的激勵與約束作用，特制定本辦法 2 範圍 生產製造全部過程中涉及到影響質量因素的各部門 車間和個人，...