4.1.3 質量出現爭議時屬品質性問題以質管部判定為準，技術性問題以技術部判定為準，任何人不得以任何理由發生辱罵毆打等一些不理智行為和言語，違者考核100-200元/次。
4.1.4部門責任人承擔本部門質量考核金額的20%，副職承擔30%，班長承擔40%，出現批量質量缺陷（5件以上）考核100-200元
4.1.5 製造、裝配過程中發現的問題，並能反饋是技術設計缺陷且避免造成批量質量問題損失，每項獎勵20-100元
4.1.6 轉序產品和外協件、外購件在使用過程中，發現質量存在缺陷影響產品質量的，並能及時上報阻止，按質量缺陷程度和數量，每項獎勵20-100元。
4.1.7 每月對無質量問題班組，工作積極的人員且無質量問題，經質管部、生產部共同評定，公司給與相應的獎勵。
4.1.8 為提高產品質量，對提出重大改進意見且被採納成果顯著和小改小革提高工時工效，每項次獎勵50-1000元。
4.1.9 質量考核獎勵，經公司總經理批准後由財務部門在當月工資中體現。
4.1.10 對質量考核有異議的，由總經理進行裁決。
4.2生產部質量考核責任
有下列情況之一時，直接責任人考核20-100元/次
4.2.1未按時編制車間生產周計畫、外協計畫、採購計畫及新投訂單的計畫，延誤產品生產的。
4.2.2計畫的調整，發現計畫不能按時完成，未及時與相關部門進行協調的。
4.2.3外協採購流程不符合規定，制定手續不完整，造成損失的。
4.2.4生產計畫編寫有誤，生產週期安排不當，影響生產和整車質量的。
4.2.5對生產所需的緊急部件，特殊材料未及時向採購部門反饋的。
4.2.6根據訂單和生產計畫，未及時向採購部申報採購計畫，造成生產任務未按時完成的。
4.2.7為健全生產資料的統計工作，生產報表填寫混亂，模糊不清的。
4.3 車間（**、組焊、噴漆）質量考核責任
有下列情況之一時，直接責任人考核20-100元/次
4.3.1 未認真執行工藝紀律所造成損失的。
4.3.2 不按各種車型配置要求製造、裝配的。
4.3.3 未做到首件檢驗，造成批量不合格的。
4.3.4 因製造件、裝配件標識不清，也未單獨存放造成錯誤使用的。
4.3.5 未經工藝部門同意私自調整技術相關裝置引數，造成批量質量問題的。
4.3.6 檢驗員、工藝員或公司領導現場指出問題不積極改進。
4.3.7 未按圖紙要求下料（管材、板材、地毯、地板革、密封條等）造成材料和工時浪費且不能修復的。
4.3.8 未按圖紙要求鑽孔、沖孔、成型、折彎、車加工、焊接、打磨造成漏鑽、錯鑽、錯衝、成型不通心、不平行、拉傷、折彎不到位、車加工件尺寸超差、漏焊、錯焊、假焊、焊渣、變形、毛刺、焊瘤等。
4.3.9 焊接關鍵部位超差，影響裝配的。
4.3.10 鋁板、不鏽鋼板表面人為劃傷，影響使用的。
4.3.11 對浸鋅件、噴塗件因質量缺陷造成返修和重噴的（返修、重噴費用自付）。
4.3.12 整車拆裝件，要按各車型標識，分拆包裝，不得碰傷、劃傷，包裝整齊牢固。
4.3.13 裝貨櫃，整車固定牢固可靠，避免出現因裝箱原因造成的貨物碰傷、損壞。
4.3.14 整車裝配要按每批訂單、車型、數量配置要求裝配，不得出現錯裝、漏裝。
4.3.15 做好產品定置區域的擺放和防護，車體漆面和整車上蓋、工具箱頂蓋嚴禁放置工具、配件、雜物等，以免劃傷漆面和鋁板。
4.3.16 整車裝配和分裝，需鑽孔固定和拉鉚的，必須先清理鐵屑，再進行打膠固定和拉鉚。
4.3.17 整車裝配的具體要求，按《整車裝配質量檢驗要求》執行。
4.3.18 故意損壞部件及整車的。
4.3.19 對公司提出的質量整改專案，在規定時間內無有效的控制措施且重複出現的。
4.3.20 明知不合格的物料故意裝車的。
4.3.21 噴漆件可視部位出現漏噴、錯噴、流掛、掉漆、桔皮、顆粒、針孔、痱子打膩子不到位等缺陷，需重新噴漆修復造成損失的。
4.4 採購部質量考核責任
有下列情況之一的，直接責任人考核20-100元/次
4.4.1 外購、外協件進廠，首先通知倉庫保管員報檢，對檢驗不合格的，未及時處置。如調換物料，通知**商挑選、返修、退貨，及回用手續等，導致影響生產的。
4.4.2 生產中發生物料批次不良，接到相關部門通知，未能按規定時間調換的。
4.4.3 對公司及客戶提出的質量問題，規定時間內未有效控制的。
4.4.4 未經試裝的零部件，批量採購，未批准手續的，造成損失的。
4.4.5 不良品退貨後二次到貨的。
4.4.6 對採購的關鍵部件，牽扯安全效能、材質等特殊要求的，**商需提供有效的檢驗報告單。
4.4.7 負責與**商、外協加工單位簽訂《外協加工採購質量保證協議書》
4.5 倉儲科質量考核責任
有下列情況之一時，直接責任人考核20-100元/次
4.5.1 接到採購部進貨未填寫《外協外購送檢通知單》通知質檢員進行質量確認。
4.5.2 未經檢驗或緊急批准使用，直接發放到生產現場使用的。
4.5.3 進廠外購件檢驗不合格，未經批准，直接發放到生產現場的。
4.5.4 不良品因管理不善，導致混放發至生產現場的。
4.5.5 無質檢員驗收確認私自收貨的。
4.5.6 物料發放錯誤，導致生產車間錯裝的。
4.5.7 物料管理發放不規範，人為造成部件損壞、劃傷的。
4.5.8 發放物料未按照先入先出的原則，導致庫存物料積壓，質量下降的。
4.5.9 未按單台定額數量發放物料，而造成物料流失的。
4.5.10 物料與賬單未擺放整齊，分類存放，標識清晰。
4.5.11未按訂單號、配置要求、規格、數量標識做好發櫃前的配件準備工作，不得出現錯發、漏發。
4.6質管部質量考核責任
有下列情況之一時，直接責任人考核20-100元/次
4.6.1 外購件、外協件錯檢、漏檢，導致影響生產和整車質量的。
4.6.2 生產過程中造成零部件錯檢、漏檢轉入下工序的。
4.6.3 外購件、外協件檢驗不合格的，未及時書面反饋通知採購部門。
4.6.4 因工作疏忽造成加工件批量（5件以上）不合格的。
4.6.5 未按客戶訂單、車型、配置要求，對整車入庫檢驗評定。
4.6.6 對車間反饋的質量問題，規定時間內無有效的處置和控制的。
4.6.7 對客戶反饋的質量問題，未組織同相關部門彙總制訂整改方案，落實確認。
4.6.8 外協加工件、噴塗件檢驗參照《外協加工採購質量保證協議書》執行考核，缺項無判罰標準均可按《質量管理考核辦法》相應條款執行考核。
4.6.9未及時彙總對生產過程中發現的各種質量問題，上報主管領導。
4.7 生產技術科質量考核責任
有下列情況之一時，直接責任人考核20-100元/次
4.7.1 工藝檔案錯誤或不完善，規定時間未能修正，導致車間加工裝配錯誤。
4.7.2 對客戶反饋的質量問題，規定時間內無有效的工藝改進對策。
4.7.3 對生產車間工藝紀律指導、檢查不到位或未檢查的。
4.7.4 工裝設計不合理造成裝車誤工，且不能及時改進並重複出現的。
4.7.5 對新產品試製、衍裝、現場指導不到位的。
4.7.6生產車間反饋的技術、工藝設計問題，未在規定時間內處理，導致停產的。
4.7.7技術檔案未及時下發，造成採購、外協不能正常採購影響生產的。
4.7.8 每批訂單配置及相關技術要求未及時正確下發。
4.7.9 已形成批量產品，因設計錯誤或設計檔案、圖紙標準不清晰，未能配合車間整改的
4.7.10 整車或零部件的圖紙、技術要求等未及時提供相關部門的。
4.8銷售部質量考核責任
有下列情況之一時，直接責任人考核20-100元/次
4.8.1 客戶訂單有關技術要求，未在規定時間內提供給相關部門的。
4.8.2 客戶訂單資訊提供錯誤的，造成錯裝。
4.8.3 客戶反饋質量資訊，未在規定時間內提供給相關部門的。
4.8.4車間裝配中發現有疑問的事項，未在規定時間內提供有效答覆的。
4.8.5成品車裝櫃，要對拆裝件、倉庫配件、附加件等進行確認及部件裝箱位置進行拍照，避免出現漏發，錯發。
4.9外協加工件、噴塗件檢驗參照《外協加工採購質量保證協議書》執行考核，缺項無判罰標準均可按《質量管理考核辦法》相應條款執行考核。
5.質量對策及措施：
5.1 公司每月對收集客戶反饋的相關質量資訊進行彙總分類。
5.2對外協廠家，外購部件使用相關反饋資訊彙總。
5.3 對生產過程中檢驗的質量問題進行彙總。
5.4 對整車生產中進行有效的評審，及早發現問題糾正。
5.5 每月通過各方面質量資訊彙總，制訂相關質量整改措施和對策，以提公升產品質量，滿足客戶需求。
本考核辦法自2023年3月1日起執行
榮成康派斯新能源車輛****
2014.2.7
質量管理考核辦法
編號 編制 審核 批准 公司 二0一三年一月十日 第一章 總則 第一條 為完善公司的質量管理工作，落實國家的質量法律 法規和公司的質量方針 質量目標，結合公司的生產和經營活動，更好的開展質量管理工作，提公升產品的實物質量，特編制本辦法。第二條 公司實行二級質量考核，除本辦法外，各分廠可結合本部門實際...
質量管理考核辦法
1 目的 為了提公升產品質量水平，滿足客戶的品質要求，健全品質管理體系，強化品質管理及調動員工的積極性 主動性和創造性，維護正常的生產秩序和工作秩序，提高工作效能，防止和減少工作失誤，充分發揮獎懲管理的激勵與約束作用，特制定本辦法 2 範圍 生產製造全部過程中涉及到影響質量因素的各部門 車間和個人，...
質量管理考核辦法
1 目的 為提高管理者與員工的質量意識及質量成本意識，實現以預防為主，達到主動控制質量的目的，為實行制度管理，使質量獎懲有法可依，質量責任分明，獎懲戒合理。2 範圍 2.1 適用於本公司所有與質量活動相關的各級領導 部門及個人，包括服務工作質量及因工作質量而影響產品質量的行為 2.2 本辦法主要針對...