單位**：fnpc-ftxmb-glgs
編號：gc-009-010/2015
施工方案
施工專案： #1鍋爐化學清洗施工方案
編制單位：東電四公司遼陽芳烴基地熱電廠專案部
工程資料長期儲存
技術檔案審批頁
目錄一、編制依據 1
二、工程概況、施工範圍及工程量 1
三、化學清洗迴路及清洗幫浦選擇 2
四、清洗工藝條件的確定及工藝步驟 3
五、化學清洗前準備工作 4
六、化學清洗的安全措施 6
七、化學清洗測定方法 6
八、化學清洗質量標準和控制要求 8
九.組織分工 9
交底培訓記錄 1
施工小組安全聯保卡 1
施工方案執行過程自查記錄 1
施工方案驗證記錄 1
1.1《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》（dl/t794-2012）
1.2 《電業安全規程》（熱機部分）。
1.3《電力基本建設熱力裝置化學監督導則》sdjjs03-88。
1.4《火電工程調整試運質量檢驗及評定標準》部頒（96版）。
1.5遼寧電力勘測設計院提供的有關系統圖、主要裝置材料清冊及鍋爐說明書。
1.6《汙水綜合排放標準》（gb8978-1996）相關內容
2.1、遼陽芳烴基地熱電廠新建工程鍋爐為無錫華光鍋爐股份****生產的ug-460/9.81-m3型鍋爐。
該鍋爐為單鍋筒、集中下降管、自然迴圈燃氣汽包鍋爐。係為新建鍋爐，為了清除掉裝置在製造、運輸、保管、安裝過程中形成在汽、水管道內的油脂、鐵鏽、氧化鐵皮、焊渣、泥砂等雜質，根據部頒《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》dlit 794-2001的規定，必須進行化學清洗，以保證機組在啟動過程中汽水品質盡快合格，防止鍋爐在執行中發生結垢、腐蝕、爆管等影響機組安全正常執行的問題。啟動前的化學清洗是保證機組安全執行的重要措施。
根據建設單位的要求編寫化學清洗指導性方案，均按採用鹽酸（hcl）作為清洗介質的清洗工藝進行化學清洗，主要步驟包括：水沖洗、酸洗、漂洗和鈍化。
2.2、清洗範圍
2.2.1、汽包(水側)、省煤器、集中降水管、水冷壁及其上下聯箱等。
2.2.2、清洗系統水容積
3．1迴路的劃分
根據鍋爐的結構特點，將全部清洗系統劃分為三個清洗迴路:
第一清洗迴路:清洗箱→清洗幫浦→臨時管線→省煤器→汽包→四周水冷壁→臨時管線→清洗箱
第二清洗迴路:清洗箱→清洗幫浦→臨時管線→前牆1/2、後牆1/2、右側牆水冷壁→汽包→前牆1/2、後牆1/2、左側牆水冷壁→臨時管線→清洗箱
第三清洗迴路:清洗箱→清洗幫浦→臨時管線→前牆1/2、後牆1/2、左側牆水冷壁→汽包→前牆1/2、後牆1/2、左側牆水冷壁前牆1/2、後牆1/2、右側牆水冷壁→臨時管線→清洗箱
3.2迴圈清洗幫浦選擇
根據上述考慮，水冷壁流速應在0.1 m/s～0.3m/s，省煤器流速在0.2m/s左右，選用2臺流量為≥300 t/h；揚程≥100m的清洗幫浦。
3. 3化學清洗系統圖如圖１所示
3.4有關臨時管線安裝的說明
3.4.1臨時管道與省煤器連線:
給水管道從止回閥後斷開，用φ159×5的臨時管道連至清洗箱。
3.4.2臨時管道與水冷壁的連線
水冷壁斷開六個下降管手孔，用φ108×4口徑的管道分別連線到φ159×5臨時管母線上。
3.4.3鍋筒臨時水位計及監督
鍋筒正式水位計酸洗前斷開，接φ32的透明塑料管做臨時水位計。化學清洗時有人24小時監督水位的變化，地面與爐頂備有對講機和臨時水位調節顯示聯結器。
3.4.4鍋筒溢流
汽包事故放水管在鍋筒內加堵板封堵。
引φ57管道至清洗箱。
3.4.5鍋筒排氫
鍋爐自用蒸汽管，作為化學清洗鍋筒排氣、排氫管。
3.4.6鍋筒內部裝置
鍋筒內部汽水分離裝置在化學清洗前予以拆除，在集中下降管口要加裝φ20左右的節流孔板，並採用臨時措施可靠固定，以避免清洗液經過下降管造成短路。
3.4.7過熱器保護
為了避免酸液進入過熱器，對過熱器造成損壞，調ph為9-10的氨水溶液；加入200mg/l～250mg/l聯氨。可從過熱器引出管注入進行保護。直至過熱器頂部排氣管處液為止。
3.4.8水、汽、電**
除鹽水：除鹽水源由汽機房除鹽水母管適當位置開口接至清洗箱。除鹽水連續供水量為150-300t/h。
加熱蒸汽：引一根φ108×4臨時管至清洗箱，要求蒸汽引數：壓力0.8-1.3mpa,溫度250℃，最大流量10t/h。
3.4.9臨時閥門安裝在0公尺清洗箱附近,並便於操作。
3.4.10為了便於檢查酸洗效果，清洗箱內放入一段水冷壁管以備檢查。本次清洗使用20g標準試片。腐蝕指示片放入清洗箱內兩片、鍋筒內兩片。
4.1清洗工藝條件的確定
根據《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》（dl/t794-2012），本次清洗採用緩蝕鹽酸為主要清洗介質進行鍋爐的化學清洗。由於水冷壁的沉積物主要是**鐵的氧化物，因此加入**鐵離子還原劑還原清洗時出現的**鐵離子，以抑制**鐵離子對鋼的腐蝕。
4.2清洗工藝步驟
根據以上考慮，確定採用如下清洗工藝步驟。
4.2.1臨時系統試運、水壓及水沖洗
臨時系統用除鹽水進行水壓試驗和公升溫試驗，水壓試驗0.8mpa。
對系統進行迴圈沖洗，沖洗期間對系統檢漏，檢驗閥門的靈活性，結合水沖洗進行清洗幫浦和清洗迴路試執行，並進行加熱試驗，若有問題及時處理。
4. 2.2預緩蝕
加入緩蝕劑及還原劑，溶液濃度為：0.3％～0.4％緩蝕劑is-129＋0.05％～0.1％**鐵離子腐蝕還原劑。
4. 2.3酸洗
加入工業鹽酸,使酸洗液中鹽酸濃度為3％～5％,酸洗溫度50℃±5℃,時間4h～6h。當鐵離子濃度和酸度無明顯的變化時，即為酸洗結束。酸洗結束後，取出監視管內腐蝕指示片，立即用水沖洗。
用ph值=9.5的氨水浸泡3分鐘，取出後放入乾燥器內，乾燥兩小時後稱重並計算腐蝕速度。（液位在汽包中心線+5-10cm）
4.2.4酸洗後水沖洗
酸洗結束，用除鹽水連續沖洗，沖洗至出口σfe＜50mg/l，ph≥4。
4. 2.5漂洗
水沖洗合格後，控制鍋筒水位（液位在汽包中心線+5-10cm）在可見水位，加溫至60℃，然後加入檸檬酸及緩蝕劑即：0.1％～0.
3%cit＋0.1-0.2％檸檬酸緩蝕劑(t-1)，用氨水調節ph至3.
5～4，溫度70℃～80℃，時間約2h。當漂洗液中鐵離子達到平衡時，漂洗結束後。當漂洗液中∑fe≥300mg/l時，用熱除鹽水置換至∑fe＜200mg/l。
4. 2.6鈍化
漂洗結束後，快速用氨水調節ph9-10，加入300mg/l～500mg/l聯氨，溫度85℃～95℃，鈍化時間12-24h。可根據監視管段內的效果決定是否延長時間。鈍化結束後，採取快速放水，開啟汽包人孔和臨時介面，利用鍋爐內部餘熱自然乾燥。
（液位在汽包中心線+10-15cm）
4.2.7人工清掃
a.化學清洗結束後，用風機強制給汽包溫度降至40℃以下，進行人工清掃化學清洗後汽包內殘留的雜物。
b.化學清洗結束後，將水冷壁下集箱前、後、左、右各隔開乙個集箱手孔進行抽查，如檢查集箱內有較多清洗後殘留的雜物，需將底部聯箱24個手孔全部隔開進行人工清理，經監理、業主、除錯、清洗公司共同檢查合格後方可恢復。
4.2.8廢液處理
a.酸性廢液排放到機組排水槽加液鹼或片鹼中和至ph6-9之間達標排放。
b.鹼性廢液排放到機組排水槽中和池內加鹽酸中和至ph6-9之間達標排放。
c.在結束酸洗進行廢液排放時，將準備好的氫氧化鈉溶液加入排放液中，中和處理至ph=6～9，使之達到環保規定的廢液排放標準。
5. 1化學清洗臨時系統安裝完畢，並通過水壓試驗，各種轉動裝置應試運轉正常。
5.2儲供水能滿足清洗用水量要求，用水量見表1
5.3排放系統暢通。
5.4參加化學清洗受熱面安裝完畢，並進行水壓試驗。
5.5不參加化學清洗的裝置及系統應與化學清洗液可靠隔離。
5.5.1水位計及所有熱工儀表、取樣、加藥系統均應與清洗液隔離，鍋筒設有臨時水位計。
5.5.2過熱器應採取可靠隔離措施，使過熱器與清洗液可靠隔離，以保護過熱器。
表1化學清洗用水量
5.5.3利用汽包自用蒸汽門作為空氣門和清洗排氫門。
5.6為了維持鍋爐清洗液溫度，應嚴密封閉爐膛及尾部煙道出口。
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