一、編寫依據
1.0.1 shj517—91 《石油化工鋼製管道工程施工工藝標準》
1.0.2 sh3501—99 《石油化工劇毒、可燃介質管道工程施工及驗收規範》
1.0.3 gb50235—97 《工業金屬管道工程施工及驗收規範》
1.0.4 hgj202—82 《脫脂工程施工及驗收規範》
二、工藝流程
2.0.1 酸洗、鈍化工藝流程：
預處理—→水洗—→酸洗—→水洗—→鈍化—→乾燥—→封閉保護
三、化學清洗施工方法
3.1油罐及管道施工前預處理
3.1.1對油罐及管道將其汙垢用橡膠鏟子，進行清理。
3.1.2汙垢清理時應注意，不能用金屬物體清理，以防止放生火星，引**災。
3.2清水沖洗
將軟化水注滿被清洗系統內後，開啟清洗站各迴圈迴路的進液口閥門及排汙閥門，將系統內的水迅速排開，這樣既沖洗了裝置內部的雜質又可避免臨時系統內的雜質帶入裝置內部，還可檢查系統有無滲漏。該程式需2小時。沖洗流速大於0.
2m/s。
3.3酸洗
酸洗的目的是酸洗液和垢體進行化學反應，生成可溶性物質，從而達到除垢目的。酸洗液有腐蝕性，要在酸洗液中加規定量的緩蝕劑lan-826及穩定劑、還原劑等。在本酸洗過程中應不斷開啟高點排放口，以便將產生的氣體排出，以免產生氣阻，影響清洗效果。
本次酸洗擬定以復合酸為主，溫度為常溫。
3.4酸洗後水沖洗
用軟化水沖洗到ph值為4-5，沖洗流速0.2m/s，時間約需4小時。
3.5漂洗
漂洗液主要為檸檬酸，目的是與殘留在爐內的fe3絡合，以降低fe3含量，為鈍化打基礎。（fe3為紅褐色是氫氧化鐵沉澱的顏色）
3.6鈍化處理
鈍化處理是化學清洗中最後乙個工藝步驟，是關鍵一步，其目的是為了材料的防腐蝕。鍋爐經酸洗、水沖洗、漂洗後，金屬表面很清潔，非常活化，很容易遭受腐蝕，所以必須立即進行鈍化處理，使清洗後的金屬表面生成保護膜，減緩腐蝕。
用途：對不鏽鋼全面酸洗鈍化處理，清除各類油汙、鏽、氧化皮、焊斑等汙垢，處理後表面變成均勻銀白色，大大提高不鏽鋼抗腐蝕效能，適用於各種型號不鏽鋼零件、板材及其裝置。
特點：操作簡單，使用方便、經濟實用，同時新增了高效緩蝕劑、抑霧劑，防止金屬出現過腐蝕和氫脆現象、抑制酸霧的產生。特別適用於小型複雜工件，不適合塗膏的情況，優於市場同類產品。
鈍化處理：用鉻酸鹽溶液與金屬作用在其表面生成三價或六價鉻化層的過程，稱為鈍化，亦名鉻化。鈍化時一般用重鉻酸鉀溶液（２～４克／公升，有時也加入１～２克磷酸）。
3.7清洗廢液的處理
裝置化學清洗過程中，各種廢液的排放指標應符合《工業「三廢」排放試行標準bg-73》的要求才能排放。
3.8化學清洗質量的要求
被清洗的裝置及管道金屬表面可見部分應清潔，基本無汙垢，不出現二次浮鏽，無點蝕，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，鈍化保護膜應完整均勻，不存在積渣堵塞現象。均勻腐蝕率不大於8g/m2h。
四、主要施工階段工藝要求及材料配比
4.1 酸洗鈍化工藝要求
4.1.1 表面有特殊清潔要求的油管道或其它管道，一般在投產前可採用槽浸法或系統迴圈法進行酸洗。
4.1.2 當管道及裝置內表面有明顯油斑時，酸洗前應進行必要的預除油處理，一般可用5%的碳酸鈉溶液清除油汙。
4.1.3 酸洗液應按規定的配方和順序進行配製，並應充分攪拌均勻。
酸洗液、中和液和鈍化液的配方，當設計未規定時，可按附錄a或附錄b的規定使用。（配製順序很重要，例如配製硫酸溶液，應該將酸倒入水中，邊倒邊攪拌，假如相反，將水倒入酸中，將會造成燒傷事故）
4.1.4 採用系統迴圈法進行酸洗前，應對管道系統進行空氣試漏檢查，以防發生漏酸事故。
4.1.5 酸洗過程中，應定期分析酸洗液的成分並及時補充新液。當除鏽效果明顯下降時，應予更換，嚴禁酸洗液與中和液、鈍化液相互混合或汙染。
4.1.6 酸洗的操作溫度和持續時間應根據鏽斑去除情況進行調節。
酸洗後的水洗、漂洗、鈍化三道工序應緊密配合連續進行，工序間的排空時間應盡量縮短，以免重新生鏽。合格後應及時將管口進行封閉。
4.1.7 當酸洗或鈍化的效果不明顯時，允許適當提高溶液的濃度和溫度。
4.1.8 水洗後應檢查水的酸鹼度，ph值在7~7.5的範圍內為合格，然後立即用壓縮空氣吹乾，對油管道應塗抹工作油料。
4.1.9 酸洗後的管道以目測檢查其質量，內壁沒有肉眼可見的氧化皮和鏽跡，呈金屬光澤為合格。（合格標準）
4.1.10 鈍化60~90min後進行水洗，乾燥後以蘭點檢驗法檢查鈍化膜的緻密性。
方法是用檢驗液一滴點於鈍化表面，15min內出現的蘭點少於8點為合格。蘭點檢驗液的配方見下表4.2.
10。（鈍化效果的檢）
表4.2.10 蘭點檢驗液配方
4.1.11 耐酸不鏽鋼焊縫進行酸洗與鈍化處理時，除設計另有規定外，酸洗、鈍化可使用市購的酸洗膏，或用附表b的配方。
4.1.12 耐酸不鏽鋼焊縫焊口的酸洗鈍化處理用刷塗法進行，一般只在焊接接頭及其附近部位塗刷，必要時應用不銹鋼絲刷刷塗表面的黑斑，酸洗鈍化處理後的質量按第4.
2.10的規定檢查。
4.1.13 應用純淨的淡水或蒸餾水做溶液或沖洗液。
4.1.14 酸洗和鈍化合格的管道，必要時採取保護措施，防止重新汙染。並填寫「裝置及管道酸洗（鈍化）記錄」。
五、安全、環保要求
5.1 在未採取安全措施之前，不得進行化學清洗作業。
5.2 化學清洗液的儲存和搬運應符合國家現行有關規定。
5.3 化學清洗用的溶劑、酸、鹼溶液，都有毒、有腐蝕性，並易燃易爆，因此施工場所應設定足夠的通風設施，且有防火措施。
5.4 酸洗施工場所應限制氫氣的濃度，使其在**的極限範圍以下。
5.5 酸洗施工中，操作人員必須穿橡皮圍裙、橡皮靴子、橡皮手套，必要時應戴護目鏡。
5.6 酸洗過程中產生的廢液的排放，應符合《工業三廢排放試行標準》gbj4的規定。
5.7 酸洗時，必須將濃酸緩慢地倒入水或稀酸中，而且應邊倒邊攪動。嚴禁將水倒入濃酸液中。
5.8 脫脂現場周圍應清除一切易燃易爆物及其它雜物，劃分脫脂專責區域，無關人員不得進入。嚴禁煙火，消除一切可能發生火花的**，並設定「嚴禁煙火！
」、「有毒物品！」等標示牌。脫脂現場必須具有必要的防火、防毒設施，經常檢查使之處於良好的備用狀態。
5.9 二氯乙烷、四氯化碳、三氯乙烯等溶劑脫脂時，脫脂工作應在室外或有通風裝置的室內進行。工作時要加強個人防護，應穿戴好工作服、口罩、防護眼鏡、膠皮手套、圍裙及長筒套靴，必要時應戴防毒面具。
脫脂現場嚴禁吸菸或進食，並應定期檢查脫脂工作地點空氣中的有害物質含量，其濃度不應超過附錄g的規定。
5.10 用濃硝酸脫脂的人員應穿毛料、絲綢或膠質工作服，戴耐酸膠質手套、防護眼鏡和夾有小蘇打的雙層口罩，必要時應戴防毒面具。
5.11 用鹼液脫脂時，操作人員應穿戴膠質工作服、圍裙、手套、長筒套靴和防護眼鏡。
5.12 用濃硝酸或鹼液脫脂的現場應安裝臨時沖洗水管。當酸或鹼液滴在**上時，應立即用清水沖洗乾淨，不得搓揉。
5.13 二氯乙烷、三氯乙烯和酒精在使用和儲存時要嚴禁煙火，並與強酸和氧化劑等隔離。
5.14 酒精不得和二氯乙烷等本規程所列的其它脫脂劑共同儲存和同時使用。
5.15 用二氯乙烷或酒精等易燃溶劑脫脂後，嚴禁用氧氣或空氣強力吹除殘存溶劑的方法乾燥。
5.16 在儲存和使用四氯化碳時，嚴禁煙火，不得與火焰或灼熱輕金屬如鉀、鎂、鈉、鋁等，及其它化學物品如電石、乙烯、二硫化碳等接觸。
5.17 在儲存和使用三氯乙烯時，嚴禁煙火，且不得與火焰、固體苛性鈉或苛性鉀、水或其它雜質接觸。
5.18 濃硝酸在儲存時必須將容器封存，防止受潮、漏損，且應專設庫房，並與有機物、可燃物、酸類及其它氧化物隔離。
5.19 脫脂劑應分別儲存於密封的玻璃瓶或鐵桶內，避光儲存於通風良好的乾燥、清爽倉庫中。脫脂劑不得與強酸或強鹼接觸。
5.20 應防止脫脂劑濺出和溢到地面上。溢位的溶劑應立即用木屑、砂子等將其吸乾並和脫脂用過的織物一起收集在專用的密封金屬容器內，但對溢位的酸、鹼應立即用大量的水沖洗至中性。
5.21 把溶劑從乙個容器倒入另乙個容器時，應在露天，且穿戴好防毒面具等防護用具後，方可進行。
5.22 嚴禁不同的溶劑混合和不按使用範圍使用。
5.23 脫脂殘液及汙物的排放，必須按《工業「三廢」排放試行標準》gbj4的規定執行。
5.24 脫脂現場必須加強管理和保衛，以免發生意外事故。
附錄a 碳素鋼及低合金鋼管道酸洗和鈍化液配方
附錄b 不鏽耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方
附錄c 熱鹼除油液配比及工藝條件
附錄d 鹼性脫脂液配方及使用條件
附錄e 脫脂工作地點空氣中有害物質的最高容許濃度
附錄a 碳素鋼及低合金鋼管道酸洗和鈍化液配方
附錄b 不鏽耐酸鋼管道酸洗和鈍化液配方
附錄c 熱鹼除油液配比及工藝條件
注：① 為加速除油過程，應經常攪拌；
鍋爐化學清洗施工方案
目錄1 編制依據及引用標 1 2 工程概況及施工範圍 1 2.1 工程概況 1 2.2施工範圍 2 3 施工作業人員配備及人員資格要求 2 4 施工所需機械裝備及工器具量具 安全防護用品配備 5 4.1作業工機具及儀器儀表 5 4.2 安全 應急措施 8 5 施工條件及準備工作 9 5.1 技術準備...
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工程 檔案編號 專案部 目錄1.工程概況 1 2.編制依據 1 3.冬季施工安全質量管理體系 1 4.冬季清洗施工準備工作 2 5.清洗施工裝置冬季防護措施 4 6.冬季施工技術保證措施 4 7.冬季施工進度計畫 7 8.冬季施工安全保證措施 8 9.hse應急預案 9 化學清洗工程 1.甲方提供的...
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編號012010 1209 溴化理機組內腔化學清洗方案 北京恆諾同鑫機電裝置科技發展 2010 12 8 目錄1 適用範圍 2 2 編制依據 2 3 化學清洗原因 2 4 清洗範圍 2 5 清洗方式 2 6 化學清洗工藝 2 7 化學清洗前的準備工作 3 8 清洗工藝過程控制 3 9 清洗效果檢查及...