b）規格：8公尺×2.2公尺
c）棚內主要設施：
一fb80×100耐酸幫浦二台，（ 4×2×1.2m）9.6立方公尺封閉式水槽乙個；配電盤和工具櫃各乙個。
一水槽內壁可用 δ＞1mm不鏽鋼板或用碳鋼做環氧玻璃鋼襯裡。
一水槽和輸送幫浦間配管可用不鏽鋼配製，管路設定永久性測溫測壓點。
d）一套工作站由二個幫浦棚組成，乙個做水洗，乙個做酸洗，兩幫浦棚配製可拆式迴圈管絡，以便運輸和自由裝配。
e）化學清洗工作站，可作為安裝工程中貯罐上水，裝置、管道試壓等多用途使用。
2.2.2 用於浸泡法和按清洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不鏽鋼刷、毛刷以及必備的勞動保護用品。
2.2.3 清洗質量檢查用黑光燈， yx-125攜帶式螢光探傷儀（功率125w）。
2.3 清洗前的技術準備
當設計檔案提供了裝置清洗範圍而未提供清洗液流程時，專案部應組織技術人員編制清洗方案，並繪製各迴路清洗液流程圖。
2.3.1清洗迴路流程圖編制依據：裝置工藝流程圖、清洗設計檔案、配管施工圖及安裝工程各單元現場條件。
2.3.2 清洗迴路的確定，原則上以o.5km--2km為一回路。
2.3.3 熟悉被清洗管路及裝置的工藝流程，設計特徵和工藝技術要求，編制相應的施工措施，確定清洗方法和質量控制措施。
2.3.4 由專案部組織，由施工員向參與化學清洗的班長、組長及全體人員進行技術交底，並側重清洗過程中的技術要求，質量控制和成品保護等要求。
2.3.5 對參加清洗的作業人品進行專門的螢光探傷儀培訓，並使全體作業人員掌握儀器的使用、保養方法和清洗度的檢查標準。
2.4 勞動組織
根據清洗迴路多少，即管線與裝置清洗工程量。原則上應組織經歷過化學清洗並富有一定實踐經驗的十二至十五人組成專業施工小組進行清洗工作。
2.4.1 為保徵清洗過程工作的連續性，應24小時值班作業，清洗人員按四班三值，每班八小時，每班專業清洗人員不得少於4人，並配備適當輔助工。
2.4.2 清洗過程，應配備鉗工、電工各一名， 以保證機幫浦維修，電器維護和機幫浦正常運轉。
2.4.3 對於化學清洗管路系統的儀表管路，原則上工藝管線與儀表管線分開清洗，管路閥件和儀表儀器，在清洗過程中必須有儀表工配合工作，專業分工負責。
2.5 臨時設施的布置
2.5.1 應符合裝置施工組織設計平面布置規劃；
2.5.2 裝置豎向工程完成。
2.5.3 適宜季節主導風向的下游，各清洗迴路捷徑位置布置清洗工作站。
2.6 清洗條件
2.6.1 管路與裝置試壓已經完成，並辦理了工序交接手續、
2.6.2 安裝配套的公用工程已經投入，並保證正式氮氣引入，且**不高於40℃，純度不低於99%，作為化學清洗物和氮氣封閉保護用氣源。
2.6.3 保證每天不少於80噸脫鹽水使用量。
2.6.4 在清洗現場，配各足夠的氮氣鋼瓶，以備清洗後管段、閥件、儀器等吹掃使用。
3、操作程式
為獲得良好的清洗質量，使化學清洗的溶液在一定流速下使管內壁產生沖蝕最佳效果，而以選用大揚程大流量耐蝕幫浦使溶液在一定壓力下對整個迴路管道進行迴圈清洗。
3.1 清洗作業程式如下：
3.2 管道安裝後工序中間交接驗收
3.2.1 管道安裝完成試裝配後，由專案部組織施工員和班組作業人員進行工序交接，並及時填寫工序交接記錄。
3.2.2 檢查清洗管路安裝和未裝配管道附件情況，並移交末裝特殊部件和附件。
3.3 管線檢查
3.3.1 按已編制的迴圈清洗迴路（流程圖）檢查。
3.2.2 確定放空和排凝點的位置，臨時跨接線布置。
3.4 安裝臨時管線
3.4.1 臨時配管口徑，原則上主管不得小於dn100，支管原則上必須與正式配管同徑，當正式工程配管口徑大於dn100時，臨時配管在介面外採取縮徑方式連線，但變徑不得一次大於50mm，否則應採取二次變徑方式連線。
3.4.2 酸洗用臨時配管材料應使用無縫管材、管件，法蘭可採用平焊法蘭或用鋼板割制的簡易法。
3.4.3 各迴路臨時配管的焊接，對介面應採用氬弧焊，或氬弧打底。法蘭內焊縫應在安裝時清除藥皮、焊渣。
3.4.4 拆除閥門，應用臨時短節連線，各迴路盡可能減少死角和盲腸。防止形成迴路的盲端，應在臨時盲扳上裝dn15-25規格的放凝閥。
3.4.5 正式配管工程中的焊接型單向閥，如果在清洗管路中介質流向相反時，應開啟閥蓋拆去閥芯，待清洗完畢後及時複驗。
3.4.6 為各管路中放空及排凝，應用膠管或塑料軟管引至操作地面。
3.4.7 臨時配管應根據實際情況配製必要的臨時管支架。
3.5 水洗公升溫
3.5.1 水沖洗前，應將工作站內水槽加滿水並通入低壓蒸汽加熱水至80-9o℃，啟動機幫浦向迴路供水。
3.5.2 控制回水閥排水流量，加壓至1mpa，對清洗迴路系統進行檢查。
3.5.3 待漏檢後，開啟回水閥沖洗管路系統，沖洗至出水口無雜質為合格。
3.6 脫脂清洗：水沖洗迴圈1-2小時後排出水，將配製好的鹼液用幫浦輸入系統，在70-80℃條件上下進行4-6小時脫脂清洗。
3.7 水清洗：將新的軟化水（脫鹽水）用幫浦注入迴圈系統，並關閉輸鹼液幫浦，待液基本排放後關閉液回流量閥，再開啟水沖洗排放閥，進行充分的水沖洗。
3.8 酸清洗：水洗後，在排水處用ph試紙檢驗水質為弱鹼性或中性時停幫浦撤水，並及時開啟酸幫浦將己配好的酸洗液注入迴圈系統，迴圈64小時後，停幫浦退酸至酸槽。
酸洗滌溫度控制在70℃為宜， ph值應3.5。
3.9 中和清洗：在酸溶液中加入o.5%（體積比）氨水，啟動酸幫浦迴圈o.5小時左右，在迴圈迴路任意幾個排凝點取樣測量系統內 ph值為9-9.5為止。
3.10 鈍化：中和完成後在中和溶液中加入 1.2%（體積比）的亞硝酸鈉或磷酸三鈉，並開幫浦迴圈清洗4-5小時，使鈍化液達到防鏽膜生成的目的。
3.11 水沖洗：完成中和防鏽停幫浦撤出鈍化液，並開啟水幫浦用新脫鹽水，並加入500ppm的氨水和1oo0ppm亞硝酸鈉，沖洗迴圈系統。
沖洗液不進行迴圈使用，可直接排入汙水井中，沖洗2-3個小時停幫浦。
3.12 乾燥：水沖洗後，立即用乾燥氮氣吹掃迴圈系統，直至迴路管內或裝置內殘液完全排淨，並用**儀測定各排放點系統內氣體**不大於-40℃為止。
3.13 充氮保護：在完成系統吹掃乾燥後，應在短時間內進行臨時管線的拆除，閥門、儀表、儀器及管附件的複驗工作。
並在管路與裝置介面法蘭處加入正式墊片，最後在系統內充0.07mpa的氮氣，對裝置及全管路系統進行氮封保護。
3.14 對於小型管段、管件等採用浸泡法清洗時，可直接放入各溶液槽中進行，其清洗程式與迴圈清洗一樣，而不同的是，在各程式清洗中每半小時要翻動一次並按程式在各溶槽及時倒槽。
4、質量標準
4.1 臨時配管必須經1.5mpa壓力試驗，保證各迴路無漏點。
4.2 酸洗自始至終應有化驗人員配合，各清洗程式中取樣分析作為清洗效果過程控制唯一手段，要求每個小時取樣分析一次，測定液體ph值，酸鹼濃度及鐵離子含量等值。
4.3 酸洗各程式的ph值檢驗，可用酚醛或酸鹼試紙測定。
4.4 在系統做最後一次水沖洗後，選擇不少於三處管路法為接點，抽查清洗效果，並及時與檢查人員一道做酸洗合格質量記錄會簽。
4.5 清洗質量合格的斷定
4.5.1 管內表面或清洗件表面無鏽跡和氧化斑跡，無雜質，水垢並有金屬光澤。
4.5.2 對a-b級清洗和輸氧類管道，用無脂棉紗擦試被清洗件內表面，或用波長為3200-3800埃的紫外線（亦稱黑光）照射清潔件表面，無油脂螢光為a級合格；有微螢光即每平方英吋不大於4點，每點點徑在∮1.
5mm以下的為b級合格；有少量且有較明顯的螢光點則為c級合格。
4.5.3 在沒有紫外光探傷儀的情況下，可用清洗使用後的沖洗水取樣化驗做油脂含量分析；每公升油脂含量：
80mg/l以下時為a級合格
200mg/l-80mg/l時為b級合格
350mg/l以下時為c級合格。
5、成品保護
5.1 不論採取何種清洗方式，管路拆卸或連線迴圈清洗用臨時管線等，均不得改動原配管形狀。
5.2 管路中的測溫測壓元件，儀器儀表，控制閥等，應由儀表工拆卸收管和復位。
5.3 凡拆卸的管路部件，不論是否清洗，應妥善保管，防止損壞，丟失或被汙染。
5.4 清洗後管路部件復位，應做到迅速及時，每迴路不得超過三小時；並做到復位介面密封件安裝清潔。
5.5 復位後，應及時在系統內充氮氣，並將系統內空氣完全置換完，每系統設三塊測壓表檢測氮封壓力。為保證氮封效果，應設專人做氮封保護巡檢，當系統內壓力低於0.
05mpa時，應及時補充氮氣，並保證氮封壓力在o.07-o.1mpa。
6、安全措施及施工要求
6.1施工要求
6.1.1 從事化學清洗的作業人員，不論以前是否從事過類似工作都必須進行專門的培訓和技術交底。
6.1.2 酸洗人員必須熟悉各系統清洗計畫，清洗方案和清洗流程，並能按系統清洗迴路流程完成臨時配管。
6.1.3 作業人品必須掌握化學清洗工作站的設施裝配，工藝操作，機幫浦維護，及緊急事故處理。
6.1.4 化學清洗作業人員必須掌握各種化學藥品的效能作用，使用方法，保管購存方法。
6.1.5 作業人員應熟知機幫浦操作規程，按崗位分工和制定必要的崗檢責任制，每班按系統大小每半小時巡檢一次，並及時對高點放空採取排氣和對低點放凝進行定時排液。
6.1.6 要掌握清洗質量等級分類及其檢驗方法和質量標準，對a、 b級管路應嚴格過程控制。
6.1.7 要遵守清洗程式原則，要控制臨時配管焊接及安裝質量，並對臨時配管系統迴路進行不低於0.1mpa的壓力試驗，待確認迴路系統無漏時再進行化學清洗各工序工作。
6.1.8 迴圈清洗迴路的各工序進行過程，各支管路閥門要在水平管上設定，並定時開關閥門，以切換流路管內溶液的足夠流量。
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