一、鍋爐化學清洗的必要性：
目前新建鍋爐在執行前都應進行化學清洗，以清除裝置在製造加工過程中形成的高溫氧化軋皮和帶矽氧化皮，以及在存放、運輸、安裝過程中所產生的腐蝕產物、焊渣帶入的泥沙、油脂塗層、汙染物等。
實踐證明，新建鍋爐如啟動前不進行化學清洗，水、汽系統內的各種雜質和附著物在鍋爐投運後會產生以下危害：
1. 直接妨礙管壁的傳熱或導致水垢的產生，使爐管金屬過熱和損壞，縮短鍋爐的使用壽命。
2. 促使鍋爐在執行中發生沉積物的腐蝕，致使爐管變薄、穿孔而引起爆管。
3. 在爐水中形成碎片和沉渣，從而引起爐管堵塞或破壞正常的汽、水流動的工藝。
4. 使爐水的含矽量、含鐵量等水質指標長期不合格，延長了機組的啟動時間，危害汽輪機的正常執行。相反，新建鍋爐啟動前進行化學清洗，不僅有利於鍋爐的安全執行，還能夠改善鍋爐啟動階段的水汽質量，使之較快達到正常標準，從而大大縮短機組啟動到正常執行時間。
當機組投入執行後，由於固形物隨水帶入鍋爐，造成某些不溶物發生沉積，如不及時除去，沉積物會在爐內累積，這樣一方面影響鍋爐的熱效率，另一方面也影響了鍋爐的安全進行，嚴重時會發生鍋爐大面積的爆管。
執行鍋爐化學清洗的目的在於除去執行鍋爐金屬受熱面上積聚的氧化鐵垢、鈣鎂水垢、銅垢、矽酸鹽垢和油垢等。以免鍋內沉積物過多而影響鍋爐的安全執行。
二、北京翰天瑤科技發展****鍋爐清洗質量指標
達到dl/t794《火力發電廠鍋爐化學清洗規則》（技術）。hg/t2387-92《工業裝置化學清洗質量標準》。gb8978《汙水綜合排放標準》等標準。
1. 清洗後的金屬表面應清潔，基本上無殘留氧化物和焊渣，無明顯金屬粗晶析出的過洗現象，不應有鍍銅現象。
2. 用腐蝕指示電測量的金屬平均腐蝕速度應小於8g/(m2·h)。腐蝕總量應小於80g/ m2,除垢率不小於90%的合格，除垢率不小於95%為優良。
3. 清洗後的金屬表面應形成良好的鈍化保護膜，不應出現二次鏽蝕和點蝕。
4. 固定裝置上的閥門、儀表等不應受到損傷。
1 清洗目的
為了除去新建鍋爐在製造過程中形成的高溫氧化皮以及在存放、運輸、安裝過程中所產生的腐蝕產物、油汙、焊渣和泥沙等汙染物，並形成良好的鈍化保護膜，保持熱力裝置內表面清潔，提高熱力系統汽水品質，防止受熱面因結垢、腐蝕引起事故，保證機組順利啟動和安全、經濟執行。
2 編制依據
2.1《火力發電廠鍋爐化學清洗導則dl/t 794-2001》
2.2《電力基本建設熱力裝置化學監督導則sdjjs03-88》
2.3《火力發電廠基本建設工程啟動及驗收規範2023年版》
2.4《火電工程啟動除錯工作規定2023年版》
2.5《火力發電廠停備用熱力裝置防鏽蝕導則sd223-87》
2.6《火力發電廠停備用熱力裝置防鏽蝕導則sd223-87》
2.7《火力發電廠水汽化學監督導則dl/t561-95》
2.8《電力建設安全健康與環境管理工作規定(2023年版)》
2.9《火電工程調整試運質量及評定標準規(2023年版)》
2.10《火電機組達標投產考核標準(2023年版)》
2.11設計單位、裝置廠家提供的有關圖紙、資料及其它相關的技術資料，有關合同規定等。
3 機組概況
3.1鍋爐主要技術引數
金大地熱電工程#3鍋爐系無錫華光鍋爐廠生產的ug－160/9.8－m6型迴圈流化床鍋爐。
3.2清洗系統裝置部件特徵引數
表一：清洗系統裝置部件特徵引數
4 化學清洗範圍及清洗介質
4.1 清洗範圍
根據《火力發電廠鍋爐化學清洗導則》之規定及裝置腐蝕狀況，並參照了國內同型別鍋爐的清洗經驗，確定本次化學清洗的範圍是：給水操作台、省煤器系統、水冷壁系統、汽包、集中下水管及其有關連線管。凝結水系統採用水沖洗,過熱汽系統採用蒸汽吹洗.
4.2 清洗介質
鑑於目前鍋爐化學清洗工藝,採用edta清洗具有清洗系統簡單,安全可靠，操作方便,容易控制,同時對被清洗部件腐蝕損害小,本次清洗選用edta為清洗介質。
5 清洗前應具備的條件
5.1清洗所用化學藥品已按方案中要求備齊.
5.2清洗中所需化驗儀器、藥品、記錄**等準備就緒,化驗人員經考核合格,化驗室具備使用條件.
5.3現場清理工作結束，欄杆、照明等設施齊全，溝道、孔洞已採取防護措施。
5.4現場通訊聯絡器材已備好，能滿足清洗通訊聯絡要求。
5.5醫務部門已備好急救藥品，現場醫務人員到崗。
5.6搬運藥品、執行操作、裝置檢修及現場指揮等人員已配齊必要的勞動防護用品，檢修人員已備好檢修所用材料及工器具。
5.7清洗組織指揮系統已落實，清洗各崗位工作人員已定員到崗,清洗技術負責人已向參加清洗的工作人員進行技術交底,參加清洗的工作人員已熟悉清洗方案中的各項要求與說明.
5.8電廠製水系統能提供足量的除鹽水。清洗系統用水總量見表二 。
表二：系統清洗用水計畫表
5.9監視管已準備完畢，系統連線完好，腐蝕指示片安裝在監視管內。監視管安裝在水冷壁上。
5.10鍋爐已具備點火條件，與之相應的除錯專案已結束。
5.11廠用輔助蒸汽系統吹掃結束，具備送汽條件.
5.12清洗幫浦、濃鹼幫浦等轉動機械經試轉合格。
5.13汽包臨時水位計安裝調校合格，各水位監視點配備了必要的通訊聯絡工具。
5.14與清洗有關的電動門、調節門已調校完畢，能隨時投入使用。
5.15清洗範圍內所涉及的裝置和管道已安裝完畢，並經水壓試驗合格,試驗壓力為清洗壓力的1.5倍.
5.16與清洗系統有關的裝置和管道保溫工作已結束。
5.17與清洗系統有關的裝置、閥門編號及掛牌完畢。
6 化學清洗系統及安裝要求
6.1清洗迴路：
疏水箱清洗幫浦省煤器汽包
迴圈母管水冷壁下集箱下降管
6.2系統安裝要求
6.2.1鍋爐底部安裝直徑φ159×4.
5mm環型母管，水冷壁下部聯箱各間隔用直徑φ133×4mm管子與環型母管接通。從鍋爐底部環行母管上接一φ159×4.5 mm臨時管至疏水箱入口及一φ159×4.
5 mm臨時管至疏水幫浦入口母管及一φ159×4.5 mm臨時管附近地溝，和一φ159×4.5 mm臨時管至酸洗廢液池。
6.2.2汽包牛眼水位計暫不安裝，改裝二個臨時液位計，並標明最高、正常、最低水位。正常水位定為汽包中心線上，高水位在中心線上150mm處，低水位在中心線下150mm處。
6.2.3在系統最低點處應安裝排放管並與底排總管、臨爐加熱總管、疏水管等接至環型母管上，並延接至清洗系統排放總管上，便於沖洗和排放。
汽包集中下降管口應加裝開孔為ф40mm，厚度10mm的節流孔板。
6.2.4汽包內汽水分離裝置暫不安裝。與鍋爐本體連線的所有儀表用取樣管必須與系統隔離。
6.2.5利用烘爐機點火加溫。
6.2.6配藥按照疏水箱溶劑進行配製。
6.2.7安裝臨時系統時，裝置和管系統在組裝時應對其內部進行檢查和清掃，使其內部無鐵鏽、泥沙、塵土、焊渣、保溫材料等汙物。
水平敷設的臨時管道．朝排水方向的傾斜不得小於1/200。系統流路上應盡量避免出現u形管段、盲管段等死角區。應按永久管道的質量要求檢查臨時管的焊接質量。
各臨時管固定良好。
6.2.8所有閥門在安裝前必須研磨，更換格蘭填料，並進行水壓試驗。臨時閥門的壓力等級必須高於清洗時壓力等級。閥門格蘭填料必須耐酸鹼，閥桿應塗油潤滑。
6.2.9汽包就地壓力表換成0-0.5mpa低量程壓力表。
7 化學清洗時應投入的系統
7.1 煙風系統
7.2 爐本體系統
7.3 燃油系統
7.4 化學補給水系統
7.5 壓縮空氣系統
8 清洗工藝過程及說明
8.1 清洗系統水沖洗
8.1.1 爐本體系統的水沖洗
疏水箱沖洗合格後，啟動清洗幫浦對省煤器、汽包、水冷壁進行沖洗，至排水澄清時為合格。
8.2 鹼洗操作
8.2.1準備工作：開啟汽包空氣門，給鍋爐上水，啟動清洗幫浦進行迴圈，邊迴圈邊加熱。
8.2.2加藥：
當溫度公升到60℃時，依次向疏水箱內加入定量的碳酸鈉0.5-1.5％、磷酸鈉0.
5-1.5％、氫氧化鈉0.5-1.
0％及潤濕劑0.03-0.05％，保持汽包高液位，溫度控制在85度左右。
流程為：
疏水箱 → 清洗幫浦→ 省煤器→汽包→水冷壁→疏水箱
8.2.3鹼洗過程：控制溫度85度左右，水位不能過高，防止溶液進入過熱器內。
8.2.4在鹼洗時，應每隔1小時分析鹼洗液濃度。當鹼度達到平衡，則鹼洗結束。開啟汽包空氣門、下級箱排汙門，排除廢液。
8.2.5 時間8-12小時。
8.3 edta清洗
8.3.1藥品配製
在疏水箱中加入計算量的除鹽水，啟動清洗幫浦進行再迴圈，加入計算量的燒鹼和緩蝕劑，然後加入計算量的固體edta，繼續用清洗幫浦迴圈，直至藥液全部溶解均勻，測定清洗液的edta濃度和初始ph值，最後在上藥前加入聯胺。
8.3.2上藥
藥液攪拌均勻後，用清洗幫浦向清洗系統上藥，進藥順序為：
疏水箱→清洗幫浦→省煤器→汽包→水冷壁，至汽包中心線下200mm時停止上藥。
8.4系統迴圈
當藥液上完後，調整好汽包的水位後，利用清洗幫浦進行系統迴圈，鍋爐開始公升溫。
8.5系統清洗
8.5.1清洗工藝
edta 5-8% 緩蝕劑 0.5%
聯胺 1500-2000ppm 清洗ph 5.5 ～ 8.5
溫度 125±5℃（爐本體）
熱電廠鍋爐化學清洗技術方案
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鍋爐清洗方案
1.工程概況及工程量3 2.編制依據5 3.作業前的條件和準備5 4.作業程式 方法15 5.質量控制點的設定和質量通病預防23 6.作業的安全要求和環境條件25 7.附錄27 1.工程概況及工程量 1.1 工程 系統或裝置 概況鍋爐基本效能 xx發電有限責任公司300mw機組鍋爐系上海鍋爐廠，生產...