一、工程概況
橋塔為獨柱式c50鋼筋混凝土結構。塔身自箱梁頂面向上高66.65m。
上塔柱截面為660cmx400cm長方形，四周設20cmx20cm導角，為斜拉索錨固區域，下塔柱在縱橋向漸變**字型，與箱梁頂面銜接處範圍640cm，橋塔內部均設定人孔，並與箱梁0＃節段人孔相通。錨固區為斜拉索張拉端，豎向索距180cm，成箱形截面，內部尺寸380x280cm。下塔柱的雙肢在塔底處內側間距為4.
868 m，並沿著高度方向以82度的斜率向內收縮。下塔柱的雙肢在塔底處外側先以75度的斜率向內收縮，後以r50m的圓弧過渡轉為垂直向上。
二、施工方案
1、模板系統
採用懸臂模板施工方法進行該塔外表面的施工，採用手動爬模的方法進行內筒的施工。
1.1 索塔外側懸臂模板施工
1.1.1 索塔外表面的懸臂模板施工（以下將懸臂模板施工簡稱為吊爬）自塔座開始。
但是下塔柱雙肢之間（以下稱為內檔）只有兩個澆築節段，該內檔的支模由搭設鋼管架或者支撐解決。下塔柱的雙肢各有外側順橋向面的懸臂模板俯爬，橫橋向兩個側面的斜吊爬。上塔柱為所有各個側面的懸臂模板的垂直吊爬。
外側順橋向面的懸臂模板垂直吊爬面都是一經安裝就可一直吊爬公升到頂，包括順橋向的寬度變化過渡段。橫橋向上由斜吊爬轉為垂直吊爬時要求重新改造一次模板，變斜吊爬為垂直吊爬。斜率的保障和調整可以靠調節斜撐輕而易舉地實現。
外側順橋向面的垂直吊爬澆築分層。在橫橋向兩個側面的斜吊爬（只需要簡單地調整平台上的模板斜撐，就可以很容易地實現斜吊爬）始終保持與其他各面的吊爬同步進行，即可到達塔頂。
1.1.2 外牆截面邊長的變化相應要求削減模板。
順橋向的邊長在由2500變為4000m時要求改動模板。下塔柱橫橋向邊長在收縮，模板在這個方向上相應進行調整，但是並不是去削減其模板，因為設計結構上允許不切割，只要使模板向外探頭，以免到了b-b截00面又得接長，造成浪費。過了圓弧過渡段之後，模板的橫橋向寬度不再變動，可以不再切割，但是為了截面的角部操作方便起見，建議將已經顯得較長的模板削減到適合操作的程度。
由於截面的變化，同樣要求下塔柱橫橋向吊爬面平台削減，這個工作可以不做，也可以每隔數個澆築節段才進行一次。但要求對該吊爬面平台探頭部分及時牢固加設平台端頭防護欄杆。
1.2 塔肢的澆築施工方法(參見sz-04/05)
模板的所有次背楞都可以直接採用對拉螺栓, 以承擔混凝土的側壓力。每一次澆築之前要求安裝該懸臂模板專用爬錐。同時還要在所有模板的下緣周圈設定槽鋼和特製的拉桿，以保證第二次澆築的混凝土與第一次澆築的混凝土之間不錯臺。
第一次澆築，其澆築高度4765 mm,使用的模板已經是懸臂模板施工的專用模板。只是該專用模板的高度為4700mm，為此，應該在第一次澆築之前將模板接長，以滿足澆築高度4765 mm的要求。在第一次澆築前注意要在模板的規定位置安裝專用的爬錐等預埋件,供下一次澆築之前懸臂模板支架的安裝。
1.3 內筒手動垂直吊爬施工 (詳見附圖sz-07)
內筒擬用手動垂直吊爬施工。畢竟該塔的高度已經達到60m，所有的吊爬操作必須提供安全可靠的物料平台。平台的提公升可以由工地上的塔吊完成，也可以由手拉葫蘆來完成：
在待提公升的整體平台四角恰當位置布置四隻手拉葫蘆，由人力拉動4隻手拉葫蘆,手拉葫蘆一頭鉤在筒內平台設定的吊耳上,要求4隻手拉葫蘆的拉動步伐整齊統一。橫橋向設兩榀承重單元,各榀承重單元支承在兩個順橋向對稱設定的特製支座上,支座坐落在錨定總成上。錨定總成由爬錐、受力螺栓及一次性、不可周轉的埋件板和高強螺桿組成。
支座的上部呈斜開放,有利於平台橫樑和牛腿的準確就位。承重單元上搭設木方和跳板，跳板的上方設定垂直支撐，以便形成乙個物料平台。
這樣，筒內設定三層平台: 第一層是物料平台,供操作人員綁紮鋼筋、澆灌混凝土操作,允許均勻分散堆放一些施工器材（但要求控制在規定重量範圍之內）;第二層是主平台,供操作人員移動模板、清理模板、塗刷脫模劑等;第三層則供作業人員拆除下層的支座與爬錐之用。筒內的模板懸掛在物料平台下方設定的雙槽鋼橫樑上,借助滾輪機構可以方便後移,以利於模板的清理和塗刷脫模劑
1.4 模板特點
1）支架、模板及施工荷載全部由預埋件總成承擔，不需另搭腳手架，適於高空作業。
2）模板部分可整體後移600mm。
3）利用錨固裝置使模板貼緊下層已經達到相當強度的混凝土牆面,防止漏漿及錯台。
4）借助調節螺桿機構，模板可相對支架作上下調節，使用靈活。
5）懸臂支架設有斜撐，可方便地調整模板的垂直度，後傾最大角度能達到30°。
6）各連線件標準化，通用性強。
7）模板下部設吊平台，可用於埋件的拆除及混凝土表面處理。
懸臂模板及其安裝狀態如下圖：
1.5 懸臂模板組成及錨定總成
1.5.1 懸臂模板支架主要由挑架、斜撐、主梁三角架、吊平台等組成。
預埋件安裝步驟：
1.5.2 懸臂模板體系的錨定總成包括：埋件板、高強螺桿、爬錐、受力螺栓和埋件支座等。
1.5.3 埋件板與高強螺桿
埋件板與高強螺桿連線，能使埋件具有很好的抗拉效果。體積小，減少了埋件碰鋼筋的問題。埋件板大小、拉桿長度及直徑須按抗剪和抗拉設計計算確定。
1.5.4 爬錐、安裝螺栓
爬錐和安裝螺栓用於埋件板和高強螺桿的定位，砼澆築前，爬錐通過安裝螺栓固定在面板上。爬錐是周轉使用的，必須及時拔出來。
1.5.5 受力螺栓
受力螺栓是錨定總成部件中的主要受力部件，要求經過調質處理(達到rc25-30),並且經過探傷,確定無熱處理裂紋和其他原始裂紋後才允許使用。
1.6 模板及操作平台
平模板組成：
注：模板面板為21mm厚進口木膠合板（維薩板）。
1.6.1 幾字型鋼梁＋木膠合板體系模板特點
幾字型鋼梁＋木膠合板體系模板為裝卸式模板，拼裝方便，在一定的範圍和程度上能拼裝成各種形狀和規格的模板，接長和接高方便，模板最高可一次澆築十公尺以上。比起木工字樑＋木膠合板的模板體系來，該模板體系剛度大，而且工程使用後不像木工字樑那樣損耗大，鋼梁幾乎無損耗。詳見附件木膠合板＋幾字型鋼梁模板體系強度。
1.6.2塔身懸臂模板操作平台
1) 塔身外側懸臂支架所設各操作平台，操作面的寬度均大於700mm。各平台僅作為施工人員綁紮鋼筋及操作時用,堆放的施工器材不得超過設計荷載。
2) 塔身外側操作平台的支承為ⅰ14a工字鋼,用50mm厚木跳板滿鋪。順著木跳板的短邊方向擺放廢舊的鋼筋條,然後用鉛絲穿過木跳板將鋼筋條、木跳板與工字鋼綁紮牢固,以此將木跳板連成整片,並固定起來。
3) 在塔身的下部，橫橋向的寬度較大，造成操作平台的兩側懸挑長度過大，為了增加操作平台的穩定性，擬在墩身下部約5個澆築節段裡，橫橋向的操作平台都設定高強繃帶，盡量使得懸挑部分的重量轉移到中部的兩個懸臂支架上。
1.7 塔身模板設計
1.7.1 模板平面布置
塔身外側懸臂模板施工的模板平面布置圖參見附圖(sz-03)
1.7.2 模板設計
直牆模板採用木膠合板＋幾字型鋼梁模板體系,面板為18mm膠合板，模板高度為4700mm，澆築層高為4500mm。豎肋為幾字型鋼梁，橫楞為雙根[14槽鋼。
模板的下沿與混凝土牆體之間的間距應控制在最小值，為此，擬在所有模板的下沿部分設定槽鋼［20a，配合d20螺桿及蝶形螺母。這樣，強行使模板貼緊上次澆築的已經具有相當強度的混凝土牆體。
1.7.3 模板支設
塔身外側直牆模板支撐採用後移式支撐體系,把模板固定在懸臂支架上。 墩身筒內模板安裝時，先安裝陰角模板，後安裝直面牆體模板。塔身筒內模板後移時，應先移動直面牆體模板，然後移動陰角模板。
1.7.4 陽角模板拼縫做法
陽角模板採用斜拉座及斜拉桿進行連線，45度斜向受拉，使陽角模板咬合嚴實(見sz-03)。
1.7.5 高強對拉螺栓
高強對拉螺栓採用國際通用標準,型號d20,具有強度高，易清理粘連砼等特點,高強對拉螺栓間的橫向間距不大於1.5公尺,縱向間距與模板次背愣間距一致(0.9～1.
30公尺不等)。高強對拉螺栓是周轉使用的，要求細心安裝（只有細心安裝才能保證輕鬆拆卸），注意不要對著對拉螺栓的外套振搗，退模前及時拔出對拉螺栓，對於沒能拔出的對拉螺栓不要隨意動用氣割（氣割不但增加退模的難度，還要損傷面板，造成對拉螺栓的消耗）
2 、鋼筋工程
2.1 簡述
塔身主筋φ32採用g32冷擠壓套筒接長，每一次接長為12 m。由於塔身主筋接長後柔性較大，向各方向均有傾斜，現場施工風荷載也較大，所以必須採用勁性骨架來進行鋼筋定位，骨架每節段5m。
2.2 勁性骨架的加工及安裝
2.2.1 勁性骨架的加工
勁性骨架主要是在高空作業中用來定位主筋的，測量通過勁性骨架進行放線工作。勁性骨架採用∠70×7的角鋼製做，按5 m一段在後場進行精加工。考慮到吊裝能力及安裝精度，每節段骨架先加工成若干單元。
通過測量放樣，焊製標準的加工用模具，再通過模具來製做骨架，並進行控制，要求骨架平直、焊接牢固。再通過吊車將4個單元吊運到前場，考慮到實際安裝精度以及主筋安裝精度，允許骨架有可調整的誤差。在定位鋼筋時，補焊襯筋進行調整。
2.2.2 勁性骨架的安裝
每一節勁性骨架都是在前一段的四角測量用角鋼上放出該節段骨架的底部位置，在測量點之間接線，吊裝乙個單元勁性骨架，先裝下部就位，再使用2．5 kg的垂球放出各方面的傾斜度，點焊骨架，將另外單元分骨架也吊裝就位，最後將所有單元連焊成整體，加焊骨架底部，使骨架牢固，再在該節段骨架頂部焊測量用角鋼，測量放線，以便安裝下一節段勁性骨架和調整主筋。
3、 混凝土工程
3．1 塔柱施工對混凝土配合比的要求
主塔樁基施工方案
1 工程概況 1 1.1 專案概況 1 1.2 主要工程數量 1 1.3 地質條件 3 1.4 工程難點及對策 4 1.4.1 主塔樁基施工難點 4 1.4.2 對策措施 4 2 編制依據 4 3 施工準備 4 3.1 技術準備 5 3.2 現場準備 5 4 人員 裝置及材料計畫安排 5 5 施工工...
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