泉州灣跨海大橋a4合同段
首例承臺施工總結
中交二航局泉州灣跨海大橋a4合同段專案經理部
二〇一二年五月十日
目錄1、簡介 1
2、首例承臺施工目標 2
3、施工前準備工作 2
3.1 施工用電布置 2
3.2 主要作業人員 2
3.3 主要機械裝置 2
3.4 施工前技術準備 3
3.4 材料組織情況 3
3.5 混凝土配合比 4
3.6 質量標準 4
4、首例承臺施工介紹 6
4.1 總體施工流程 6
4.2 承臺施工 7
4.3 承臺施工 15
4.4 大體積混凝土溫控措施 17
4.5 矽烷浸漬塗刷 20
5、首例承臺施工總結 20
隨著3月4日北引橋b015#墩左幅最後一根鑽孔樁混凝土澆築的結束，標誌著北引橋已開始正式轉入承臺施工工序了。
在各項準備工作就緒的前提下，我部於2023年3月19日開始首例承臺鋼吊箱牛腿焊接（b015#墩左幅承臺）。在現場管理人員、技術人員及相關作業人員的共同努力下，承臺施工在鋼吊箱的製作、吊放及承臺施工各項技術引數基本滿足設計和規範要求。
按照《福建省高速公路施工標準化管理指南》首例工程分析制的要求，我部在承臺施工完成後進行質量狀況、工藝細節等分析、總結。通過首例承臺施工的實際情況，對擬定的承臺施工工藝進行驗證，研究關鍵施工裝置效能、關鍵施工技術引數和施工組織方式（法）的適應性，為後續承臺批量施工工藝改進和優化提供最為直接的第一手資料，確定一套標準的施工工藝流程，從而確保承臺工程的順利完成。
b015#墩左幅承臺平面為倒圓角的矩形截面，截面尺寸9.1m×8.0m。
圖2.1-3 北引橋b015#墩承臺結構圖
表1-1 b015#墩左幅承臺引數
（1）檢驗鋼吊箱壁板的製作質量、拼裝效果；
（2）檢驗混凝土底板在海上施工條件下的可行性；
（2）檢驗鋼吊箱採用散件製作、現場拼裝、整體千斤頂吊放施工工藝的可行性；
（3）檢驗承臺施工工藝的可行性；
（4）檢驗矽烷浸漬的效果。
b015#墩左幅承臺施工用電由b011#墩附近的1臺630kva的變壓器引出至墩位處的主配電櫃，各鑽機直接從主配電櫃接入後使用。
本標段共投入以下人員確保首例承臺施工的順利進行。
表3-2.1 主要人員配置一覽表
本標段共投入以下機械裝置保證首例鑽孔灌注樁施工的順利進行：
表3.3-1 主要機械裝置
在正式開鑽前，專案部組織召開承臺施工專項技術交底會和安全交底會，會上要求技術人員應熟悉施工圖紙及施工技術規範，掌握地質勘探資料，確保現場施工井然有序進行。
承臺施工中使用的材料主要有鋼筋及砼原材料。
表3.4-1 原材料規格及生產廠家
（1）配合比技術要求
1）設計強度c35
2）設計坍落度180±20mm
3）設計擴充套件度450±50mm
4）凝結時間20h
5）含氣量3～6%
6）絕熱溫公升38℃
7）氯離子擴散係數（rcm84d）： ≤3.0×10-12m2/s
（2）配合比
(水泥+粉煤灰+礦粉) ：砂：石子：水：減水劑=
400（144+136+120）：782：1080：138：2.0
（1）壁板分塊尺寸質量控制標準
a、壁板高度：0～+10mm；
b、壁板寬度：-5mm～0（留有餘地，填塞5mm止水條）；
c、壁板直線性：區域性≤2‰、全長≤0.6‰；
d、壁板平整度：≤5mm；
e、兩端對角線偏差：≤8mm。
底板外輪廓尺寸與壁板相適應。
（2）承臺質量標準
表3.6-1 承臺實測專案檢查表
（3）各構件溫控標準
表3.6-2 承臺溫控標準
圖4.1-1 承臺施工工藝流程
底板在後場加工場預製。開孔前利用全站儀在吊箱底板上放出實際樁位中心座標，然後按比鋼護筒外半徑加大10cm為半徑畫圓，用油漆標出開孔輪廓線。
內壁板→型鋼骨架主梁→型鋼骨架次梁→壁（底）板成型。
由於鋼吊箱長時間處於氯離子含量較高的海水工作環境，為保證施工期間的使用要求，對壁體內外表面須進行必要防腐蝕保護。
（1）鋼吊箱現場拼裝施工準備
平台清理乾淨，拆除護筒區平台的梁系、牛腿和平聯，在護筒外周+3.0m標高處焊設型鋼牛腿（單根長度1.5m長的hm588×300），每根護筒2根，形成鋼吊箱拼裝平台，做吊箱底板和側壁拼裝準備。
（2）砼底板安裝
1）混凝土底板後場分塊預製完成後，運至墩台施工現場等待安裝；
2）支撐牛腿焊接完畢後，依次安裝底板托樑及分配梁；
3）混凝土底板分塊吊裝至分配梁上擱置就位後,將4塊底板進行焊接連線成整體。
（3）鋼吊箱現場拼裝
在拼裝平台的鋼牛腿頂面鋪設承重樑和分配梁，在分配梁頂測設承臺吊箱外輪廓線，將吊箱外輪廓線用油漆做明顯標示。
80t履帶吊在護筒區平台一側支棧橋上就位，按先底板（4個分塊預先拼裝成整體吊裝），後8塊側壁板的順序起吊鋼吊箱。
底板分塊直接起吊安裝，然後在底板上將承臺的理論縱橫軸線和單塊壁體的安裝位置測放出來，並做明顯標示，最後在底板外周一圈側壁板安裝範圍內用膠水黏貼膨脹止水條止水開始安裝側壁板。
壁板拼裝到位後，測量檢查其平面位置和高程，滿足要求後，先做簡單固定，後將其內腔的縱橫向鋼管支撐（φ426×6）安裝到位，確保吊箱在施工過程中，壁板傾斜度和內口尺寸滿足設計要求。
鋼管支撐安裝到位後，將其對應側的鋼護筒上的承重懸吊梁、千斤頂（50t穿心頂，最大行程10cm）安裝到位，並將掛腿和千斤頂之間用於下放的φ32（psb930級別）精軋螺紋粗鋼筋安裝到位確保其受力，提高吊箱拼裝的安全性和可靠性。
單個吊箱最大吊重在85.3t以內，4個護筒上設8個吊點，單個吊點單根φ32（psb930級別）精軋螺紋粗鋼筋的安全係數為（804.2×1080×8）/（853000）=8.
1，滿足要求。
（4）鋼吊箱現場下放準備
吊箱拼裝到位後，檢查吊箱水密性，不滿足要求的必須處理達到要求後才能下放。
啟動8只千斤頂，將吊箱頂公升2cm左右，檢查各受力部位的焊縫及連線，檢查合格後，繼續將吊箱頂公升3cm高後，割除吊箱的拼裝牛腿，完成吊箱下放準備。
（5）鋼吊箱現場下放
鋼吊箱下放過程就是操作千斤頂下放精軋螺紋的過程，每次千斤頂達到行程回油後，擰緊精軋螺紋螺母，反覆重複同一操作工序，直至吊箱下放至設計標高。下放過程注意同步性和連貫性，確保精軋螺紋粗鋼筋受力均勻。鋼吊箱下放最大行程0.
05+3.0-（-2.3-0.
2-0.4-0.4）=6.
35m。千斤頂的下放的單次行程按10cm計，每次完成操作約12min左右，單個吊箱的下放的時間為，6.35/0.
1×12=762min。即吊箱下放的時間在13小時左右完成。
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