長深高速公路長春至雙遼段csl02合同段
k11+674箱涵首件開工報告
編制單位：山東泰東公路工程****
駐地辦：吉林省金泉公路工程諮詢監理有限責任公司
總監辦：吉林省公路工程監理有限責任公司
二〇一三年五月七日
第一章工程簡介
長春至深圳高速公路長春至雙遼段專案起點為長春市四環路上西客站互通立交的匝道端點，終點為雙遼的大富互通。路線起點樁號：k1+000，終點樁號k125+680.
833，路線全長124.681km。
本標段位於公主嶺市大嶺鎮境內，東起新開河，西至范家屯至大嶺公路西側1km處，即大嶺互通終點處。起點樁號k7+180，終點樁號k16+540，路線全長9.36km。
大嶺連線線線路里程1.2公里，收費站場區一處。
本合同段共有箱涵2道，分別為k8+747箱涵和k11+674箱涵。
根據目前現場條件，主線k11+674箱涵具備施工條件，我標段首件蓋板涵擬選定k11+674箱涵進行施工。
k11+674箱涵由基礎、洞身、八字牆或翼牆等組成，設計基底標高為202.43m，砂礫墊層157cm或92cm，基礎高10cm，設計c25混凝土8.2m3，洞身高2.
06m，設計c30混凝土66.4m3，設計鋼筋用量hrb335鋼筋8647.5kg。
計畫開工日期2023年5月15日，計畫完工日期2023年5月31日。
第二章施工總體部署
1、施工準備
1.1拌合站建設
拌合站建設已完成，配備1座hz120拌合站，已經標定驗收完畢，可以生產成品混凝土，建設好儲料倉四個並全部硬化完成，水泥、砂、碎石已檢驗合格進場儲備。
1.2試驗室建設
試驗室建設已完畢，各種試驗裝置已標定完成，現已完成各種進場原材料報驗工作，各種進場原材料已經過試驗監理工程師檢測且符合規範招標檔案要求。涵洞所用c30混凝土配合比已經過監理驗證:水泥為350kg 、細骨料為758kg、粗骨料為1238kg、水為154kg、減水劑為3.
5kg，坍落度設計要求控制在180mm—220mm 。
1.3各項技術及安全準備
開工前已對圖紙進行了仔細審核，圖紙設計座標和標高無誤，施工中可按照圖紙給定座標進行施工放樣。開工前已對專案部施工、技術、安全及特種作業相關人員進行了技術交底和安全交底，能夠從技術、施工、安全角度保證施工正常進行。
2、人員、材料及機械準備
2.1人員安排如下：
常務副經理：馬亞斌，現場生產協調總負責
技術負責人：王立國，技術指導及質量控制
質檢負責人：邢濤，質量控制自檢及協調
材料裝置部長：鍾岳龍，施工生產裝置的協調管理
技術員：王遠航，現場質檢、記錄
測量負責人：崔鵬傑，施工生產測量放樣報檢
試驗負責人：黃新海，生產用料質量控制
試驗員：杜春娜，原材檢測及配合比控制
專職安全員：池東陽，安全檢查及控制
施工工長：王博，現場施工控制及協調管理
2.2機械裝置安排
拌合站1座，砼運輸車3輛，25t汽車吊1臺，裝載機2輛，挖掘機1臺。
2.3進場原材料
原材料進場報驗單見附件。
2.4施工用水安排
拌合站用水採用深水機井提供，拌合站用電採用高壓通過200kva變壓器提供，並自備200kw發電機1臺，施工孔樁製漿用水使用水車運輸至現場（考慮再打機井一處）。
2.5鋼筋加工廠
建造鋼筋加工廠棚1座，占地面積1500m2，配備鋼筋切斷機1臺，鋼筋調直機1臺，電焊機6臺。
2.6施工便道
支線便道利用大範公路，主線便道採用山皮石填築80cm，寬度3.5m，設定錯車臺，便道頂面鋪設20cm碎石屑找平。
第三章施工方案
1、箱涵施工工藝
箱涵施工工藝框圖
1）、箱涵基礎
箱型通道地基需根據設計要求進行處理。
（1）本專案箱型通道基坑開挖採用人工配合挖掘機開挖；基底採用振動打夯機夯實。施工期間做好基坑排水工作，嚴禁基坑被水浸泡。
（2）填砂礫墊層，採用機械攤鋪，人工找平，夯實機械壓實，然後對承載力進行檢測，監理認同後，方可進行基礎的澆築。
（3）澆築基礎混凝土
地基處理施工完成後，測量放線，定出基底範圍，支立模板，並在模板上標示出基礎混凝土頂標高，混凝土採用拌合站集中攪拌，罐車運輸，人工澆築，混凝土澆築時在沉降縫位置斷開，伸縮縫採用2cm厚瀝青麻絮填塞。
2、箱型通道牆身施工
箱型通道牆身分兩次澆築混凝土，第一次澆築基礎及側牆30cm混凝土，待基礎和側牆30cm混凝土強度達到設計強度的85%以上，方可綁紮鋼筋，支模；第二次混凝土澆築由側牆30cm至箱頂。
a.鋼筋由鋼筋加工廠集中加工，運至施工現場。第一次綁紮底板及部分側牆鋼筋，待底板混凝土澆築之後再綁紮側牆鋼筋，頂板鋼筋須待頂板底模支設之後綁紮。
綁紮頂板鋼筋時，需搭設乙個方便人員及材料上下的臨時通道。
b.底板及側牆採用組合鋼模，第二次澆築的側牆模板需用對拉螺桿加固。對拉螺桿採用φ12圓鋼加工，梅花形布置，間距60cm，側牆模板背上鋼管支撐加固。
頂板底模採用定型鋼模拼裝，支撐採用滿堂腳手架支撐，腳手架用普通鋼管搭設，縱距、橫距、步距按1.2m搭設，模板縫採用泡沫板堵塞。
c.混凝土澆築由拌合站集中拌合，由混凝土運輸車運至現場，混凝土澆築時分層澆築，充分振搗。
d.兩次混凝土澆築之間的施工縫要將浮漿全部鑿除，露出新鮮石子，表面鑿毛並清除乾淨。混凝土澆築後需適時進行灑水養護。
3、箱型通道兩側回填土施工
a.翼牆、涵身混凝土強度達到100%設計強度後，方可進行牆後背回填。
b.在涵身兩側2m範圍內，用砂礫在涵身兩側對稱分層回填，分層壓實，控制每層層厚在30cm內，涵身兩側50cm以外採用壓路機靜壓密實，50cm以內用打夯機分層夯實，在回填砂礫的同時等高進行箱型通道兩側路基土回填。
c.砂礫採用自卸汽車現場分層傾倒，控制傾倒密度以保證每層層厚，然後用推土機推平，再壓實。涵身兩側砂礫須對稱回填，兩側高差不得超過50cm。
第四章質量控制及保證措施
一，鋼筋的製作與安裝
1、材料要求
① 鋼筋按不同品種、等級、牌號、規格及生產廠家分批驗收，分別堆存，且設立識別標誌；鋼筋儲存於地面以上0.5m的平台，墊木或其他支承上，所有鋼筋加工均在不露天的廠蓬中進行，場地進行硬化處理。
② 鋼筋在運輸過程中，避免鏽蝕和汙染；鋼筋必須堆置在倉庫（棚）內。
2、鋼筋加工
① 鋼筋的表面潔淨，使用前將表面油漬、漆皮、鱗鏽等清除乾淨；
②用i級鋼筋製作的箍筋，其末端應做彎鉤，彎鉤的彎曲直徑應大於受力主鋼筋的直徑，且不小於箍筋直徑的2.5倍。彎鉤平直部分的長度，應該滿足設計要求。
3、鋼筋焊接工藝要求
焊接採用閃光對焊，閃光對焊時，應選擇合適的調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器綴數等焊接引數。
閃光對焊接頭外觀檢查規定：
①接頭處不得有橫向裂紋。
②與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷。
③接頭處的彎折角不得大於3°。
④接頭處的軸線偏移不得大於鋼筋直徑的0.1倍，且不得大於2mm。
二，模板的安裝與拆除：
1，支模
① 模板與鋼筋安裝工作配合進行，妨礙綁紮鋼筋的模板應待鋼筋安裝完畢後安設。
② 安裝側模板時，應防止模板移位和凸出。基礎側模可在模板外設立支撐固定，牆身側模可設圓鋼為拉桿固定。拉桿外套pvc管，待拆模時，抽出拉桿。
③ 所有砼外露的模板接縫要有規則，水平和垂直線條應和施工縫相重合；模板板麵塗刷新機油或色拉油保證外漏面的光潔度、整修平整，接縫處用厚雙面膠帶，以保證嚴密、不漏漿；
④ 模板安裝完畢後，對其模板標高、模板內部尺寸、軸線偏位、結點連線及縱、橫向穩定性進行檢查（具體檢測詳見模板、支架及拱架安裝的允許偏差表），經監理工程師簽認後澆築混凝土；
⑤當所有和模板有關的工作做完待澆築砼時，構件中所有預埋件亦安裝完畢，經監理工程師檢查認可後，才能澆築砼。此項工作包括清除模板中所有汙物、碎屑物、木屑及其它雜物。
2、拆模要求
① 不承重的側膜，在砼強度能保證砼表面及稜角不損害的情況下方可拆除，一般在砼抗壓強度達到2.5mpa時方可拆除側膜。
② 承重模板和支架，在砼強度能承受自重及其它可能疊加的荷載時方可拆除，一般跨徑不超過4m的板達到砼設計等級的50%，跨徑超過4m的板達到砼設計等級的75%時，方可拆除。
③ 模板拆除按順序進行，遵循先支後拆，後支先拆的順序，拆時嚴禁拋扔。
④拆除支架按擬定的程式進行，分幾個迴圈拆完，拆落量開始宜小，以後逐漸增大。在縱向對稱均勻拆除，在橫向同時一起拆除。
模板、支架及拱架安裝的允許偏差表
三，混凝土振搗、澆築及養生
1. 一般要求
澆築砼前，全部支架、模板和鋼筋預埋件按圖紙要求進行檢查，並清理乾淨模板內雜物，使之不得有積水、鋸末、施工碎屑和其他附著物質，未經監理工程師檢查審批，不得在結構任何部分澆築砼。
澆築前必須對振搗棒、發電機等澆築用裝置進行全面檢修，保證其運轉良好。澆築施工人員必須配戴手套、雨鞋等防護用具。
2. 振搗
① 採用插入式振搗器振搗砼，振搗器的型別採用不小於4500脈衝/min的頻率傳遞振動於混凝土。
② 振搗在澆築點和新澆築砼面上進行，振搗器插入砼或拔出時速度要慢，以免產生空洞。
③ 振搗器要垂直地插入砼內，並要插至前一層砼，以保證新澆築砼與先澆砼結合良好，插進深度一般為50～100mm。
④ 插入式振搗器移動間距不得超過有效震動半徑的1.5倍。
⑤ 當使用插入式振動器時，盡可能地避免與鋼筋和預埋構件相接觸。
⑥不能在模板內利用振搗器使砼長距離流動或運送砼，以致引起離析。
⑦砼振搗密實的標誌是砼停止下沉、不冒氣泡、泛漿、表面平坦。
⑧砼振實後1.5h到24h之內，不得受到振動。
⑨工地上要有足夠數量的處於良好狀態的振搗器以便可隨時替換。
3、澆築
①澆築結構砼整個平截面範圍按一定厚度、順序水平分層進行澆築，分層澆築厚度不超過300mm,在下層砼初凝或能重塑前澆築完成上層砼。上下層同時澆築時，上層與下層前後澆築距離保持1.5m以上。
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