2014(常州)製造部工作總結
回顧2023年度，常州製造部在公司領導大力支援、各部門鼎力配合下，製造部經過自身不斷調整與改進，在效率、質量、安全、員工培訓等方面與去年相比都有所提高。2023年製造部月平均生產規格為272個、產量為18531件，2023年製造部月平均生產規格為426個、產量為25358件，分別提高了63.8%和73%。
特別是非標產品交貨率在計畫部門主導下逐步提高。（圖1）
圖1）2023年度，大量客戶以及經銷商來常州公司參觀讓常州員工感受到公司的實力，增強了信心和幹勁（圖2、3），常州製造部管理團隊根據車間產品工單狀況，結合ax系統排產制定每月生產、質量、安全目標；通過以部門、工段、班組為主體協調配合完成生產任務；現就製造部在以下幾個方面做個總結，吸取與完善好的經驗，改進平時不足之處。
客戶參觀 （圖2經銷商參觀（圖3）
新產品加工（圖10），2023年製造部接收加工新品741個規格，上半年在grego的指導下，火焰切割技術的熟練、新的噴漆裝置的引進造就捷賽工程鏈輪（圖4）產品的成功；布勒客戶的各種規格產品經過不斷摸索與上海製造學習交流，產品質量在逐步提高；當然，製造部在部分新品加工方面還存在欠缺（a.新刀具、刀片的選擇上；b.除錯員工加工經驗與判斷力不足；c.
對於新品加工週期的預計等）。
圖4裝置方面，部分從分公司運來裝置逐步投入使用，新購進自動焊接裝置，對於批量焊接鏈輪同一規格產品焊接時間和焊接質量有大幅度提高，減少加工工序，降低了加工成本（圖5）；常州維修團隊是上半年剛剛調整過的新團隊，在上海維修部的指導下，在裝置維修、新裝置的安裝、製造部油品的管理方面付出很多努力，2023年裝置保養也按計畫完成，保證了製造部裝置的正常執行；需要改進的是在一些基礎事項上要勇於創新，進一步加強團隊責任心。
車間管理、效率方面，本年度在繼續完善製造部員工績效考核的同時，制定了維修部、工具庫員工績效考核細則，極大提高員工積極性，製造部員工平均效率每月都在90%以上。2023年製造部在工具、刀具、量具、工裝管理上的不足，已經得到改善，效果明顯；各類物品分別落實到工段，分類管理，標識清楚，方便員工就近使用減少輔助耗用時間（圖8）。並在近期對滾刀、部分絲攻使用時間進行資料記錄，了解刀具使用壽命。
對於庫存原材料系統與實物不符問題，在吳總指導下，製造部成立原材料管理小組，制定流程，每月盤點，差異額在逐步減少。
上半年滾齒工段在工程部的協助下在工藝路線上固定切削引數加工產品，95%的產品完全能達到或超出標準理論工時，滾齒工段整體效率較去年提高30%左右；但由於產品結構不均衡，造成滾齒裝置下半年平均使用率僅為50%；普、立車崗位逐步壯大，裝置、人員分別增加了50%和80%；通過普車員工轉崗培訓解決了立車員工短缺、製造部大件產品積壓的問題，但部分員工加工經驗與技能還有待提高（圖6）。
自動焊機圖5立車加工圖6
自動送料機圖7刀具圖8
**c工段是製造部主力，現有裝置17臺，上半年度及時調整工作組結構，由原來兩台裝置乙個中心組調整三颱裝置為乙個中心組，合理利用現場人力；部分老員工的離職，新員工的補充，造成工段產品質量不穩定；通過與質量部門的協作，加大員工崗位培訓、崗位考評等手段進行調整；到下半年基本杜絕由於人為失誤造成撞機和產品批量報廢現象《2023年撞機事故，教訓深刻，經過1年多時間維修，才投入使用（圖7）》。部分產品加工經驗不足（主要是鑄件產品）、新產品集中增加，部分除錯員不適應產品結構，造成現場裝置使用率低等；工段發現問題第一時間召開現場會議，與現場員工共同解決問題，不能解決的問題，通過工段主管進行彙總，最後與grego一起協商解決（圖9）。
皮帶輪加工裝夾方法圖9新客戶重要性圖10
工裝方面，製造部員工積極響應公司開展《員工提案獎勵制度》活動，開動腦筋對製造部在生產安全、產品工裝、工藝路線改進方面，提出自己想法與建議；部分提案已經得到實施，並取得好的效果（注：普車員工—鹿丙剛提出設計工裝關於產品00004697-a的加工方法；a.消除內孔因太薄而變形；b.
減少報廢）。
質量管理，2023年製造部質量目標（每月報廢率製造部-0.85%；工段月報廢率**c-0.3%；切齒-0.
15%；綜合工段-0.1%），從資料來看，製造部與每月質量目標還存在差距（圖12），質檢部門針對製造部所發生質量問題進行每週彙總，並與製造部門一起分析發生質量問題原因，逐一跟蹤解決；製造部各工段嚴格執行《生產過程檢驗記錄》中的首檢、複檢，預防產品在加工過程中批量報廢。
總體來看，製造部整體效率還有一定的提公升空間，需要改善在以下幾個方面：
1、 **c需要繼續加大崗位培訓力度，提高除錯員技術能力、節省除錯時間為平均40分鐘以內；
2、 部分刀片引數選擇需要進一步完善，需達到刀片所能承受最大限度，減少加工時間；
3、 現場排產需要完善，管理人員加強結合系統排產，充分利用現場裝置、人力；
4、 各工段之間的協調不夠，造成產品工序銜接不暢；
5、 通過多技能培訓，合理安排現場勞動力等；
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