預製箱梁試驗梁施工總結
我合同段在2023年3月1日進行了第一片箱梁施工，本次生產的箱梁為中跨中梁，通過這次施工，驗證了施工方案、施工工藝的合理性，取得了後張預應力箱梁施工的經驗，用於指導施工。現將施工總結如下：
一、施工人員配備情況：
專案部成立箱梁試驗梁施工領導小組，由專案部常務副經理吳慶東擔任組長，總工劉吉山為副組長，組員包括預製場負責人孟慶春、周祥濤，結構工程師程相甫、張愛然、機械工程師黃強，測量工程師馬思濤、試驗工程師夏瑞一等。施工現場管理及作業人員組成和分工如下：
現場施工負責人：孟慶春、周祥濤
技術負責人：程相甫、張愛然
測量人員：馬思濤
試驗人員：夏瑞一
張拉組：12人
鋼筋組：25人
模板組：20人
混凝土組：20人
輔助施工人員：20人
二、施工機械配置情況：
拌和站2臺：hzs-75型, hzs-50型
龍門吊2套：120t
砼運輸車5輛:6m3
千斤頂4臺：ydc1100型
液壓式張拉油幫浦2臺:zb4-20型
其他小型機具若干
三、測試儀器配置情況：
水準儀1臺：北京博飛dzs3－1
鋼尺2把：50m 、5m各一把
四、工程概況：
本合同段共有後張預應力箱梁540片，箱梁類別、數量及位置表如下：
根據工程進度要求，1#箱梁預製場設定12個台座，2#箱梁預製場設定20個台座，每個台座長31.2公尺。
五、具體施工工藝：
1、模板
①底模台座混凝土頂面鋪一層5mm厚鋼板作為箱梁底模，點焊在預埋角鋼上，焊接縫用電砂輪磨平。為方便箱梁移出底座，在預製梁吊點對應底模處預留20cm寬的槽口，槽口用2cm厚鋼板墊平，便於吊裝時抽出。
為防止張拉後及存梁期引起大的上拱度，在底模上設定 1.7cm的下拱度，下拱度按拋物線設定; 製作完畢的底模，其支座處平整度在1mm以內，兩端支座高差在2mm以內，其餘部位平整度在2m之間控制在2mm之內。
底模鋼板在使用前用磨光機除鏽打磨乾淨，打磨後在底模上塗一層脫模劑，然後鋪一層塑料薄膜，防止脫模劑汙染鋼筋。
②側模側模採用定型鋼模，分節製作，接縫嚴密，表面光潔，尺寸精確。
底模處理好之後，在底模兩側支立側模。在支立側模時，不僅保證上寬，而且還要注意側模兩側翼板出的標高滿足2%橫坡的要求。
③內模箱梁內模採用鋼模組合拼裝。製作的模板具有足夠的強度、剛度和穩定性且能多次反覆使用。
2、鋼筋加工、綁紮
鋼筋的堆放場地平整、乾燥，在運輸過程中防止鏽蝕、汙染和避免壓彎，各類鋼筋擺放做到使用方便，標識明確。鋼筋嚴格按圖紙尺寸進行下料和彎制。
底板和腹板鋼筋綁紮在專門焊製的模具上進行；在模具上綁紮能更好保證鋼筋安裝的位置和間距。綁紮好的鋼筋網片通過專門焊製的托盤安裝在箱梁底模上，
綁紮順序為：先安裝底板、腹板鋼筋→穿波紋管→（支端模）→（裝內模）→安裝梁頂面鋼筋→安裝負彎矩波紋管→安裝頂板端模。
鋼筋的安裝採用鐵線綁紮與點焊鋼筋骨架相結合的方法。
墊塊採用塑料墊塊，其抗腐蝕能力和抗壓強度高於構件本體混凝土。
3、預應力管道製作與安裝
梁體鋼筋綁紮完成後穿成孔波紋管。
管道採用hdpe塑料波紋管，附有材質說明和合格證，並滿足下表要求：
波紋管的接長採用hdpe塑料連線管直接連線，波紋管與錨墊之間用hdpe塑料連線管接頭連線。
波紋管與定位鋼筋綁緊、綁牢，在直線段上每100cm設一組，在曲線段上每50cm設一組；而且在波紋管接頭處兩側各要固定一組定位鋼筋，防止在澆注砼時接頭處錯位。澆築前在孔道內穿入pvc管。
4、混凝土施工
（1）配合比
高效能混凝土配合比選定是箱梁混凝土施工的關鍵，根據其強度、初凝時間、工作度等因素，通過試驗確定。
混凝土在拌和時，按選定的理論配合比換算成施工配合比進行投料拌和，稱量精度：水、水泥、摻合料、外加劑的用量為±1%，粗細骨料的用量為±2%（均以質量計）。投料順序：
先投入骨料、水泥和摻合料，攪拌均勻後，加水，並攪拌至均勻為止。攪拌時間不少於150s。
（2）混凝土澆築
澆築方法：澆築時分層連續推移，一次成型，先後兩層混凝土的間隔時間不超過初凝時間,每層的澆注厚度不大於30cm。
澆築順序：底板—腹板—頂板。斜向分層、水平分段，兩側腹板對稱澆築，振搗。
振搗方法：振搗採用附著式振搗器為輔、插入式振搗器為主。附著式振搗器成「w」形固定於箱梁腹板模板兩側，水平間距為2m。
插入式振搗器振搗時，嚴禁碰撞預留波紋管。振搗時間要保證混凝土有足夠的密實度；混凝土振搗密實的標誌是：混凝土停止下沉，不再冒氣泡，表面平坦、泛漿。
混凝土入模溫度控制在5～25℃；模板溫度控制在5～35℃。澆築梁體混凝土時，混凝土下落距離小於2m，以免混凝土離析。在頂板混凝土澆築後，對梁板頂面用鋼絲刷刷毛，要求坡度順直，表面平整，在2m長度上平整度控制在5mm以內。
５、預應力施工
（1）工藝流程
制束→穿束→張拉→端頭鋼絞線無齒鋸切割。
1）裝置選用
千斤頂:預製箱梁張拉採用與m15-3、m15-4錨具相配套的ycd1100型千斤頂。
油壓表的選用：精度不低於1.0級、最大讀數為60mpa、表盤讀數分格不大於1mpa、表盤直徑大於150mm防震型油壓表。
2）裝置計量標定
張拉千斤頂、油幫浦、油壓表配套標定（採用測力環或感測器），並做好標識，配套使用。千斤頂的校正係數在1.0～1.
05之間。標定後的千斤頂正常有效期為6個月或張拉200次，有效期後千斤頂重新標定。
油壓表校正後的油壓表用鉛封封口，在下列情況下重新進行標定：油表校正有效期超過一周；油表使用超過允許偏差；油表在使用時受到劇烈震動、衝擊，指標不歸零及失穩時，重新標定。
在正常張拉前，對錨具抽樣送檢。
（2）預施應力
工藝流程：鋼絞線下料→鋼絞線編束→穿束→張拉。
張拉在梁體混凝土強度達到設計強度的90%且齡期不低於7天後進行。
鋼束採用兩端對稱張拉，張拉順序為n1、n3、n2、n4號鋼束；預施應力過程中保持兩端的伸長量基本一致，如下圖：
（3）張拉的一般操作流程
張拉程式為：0→20%σk（量初伸長值）→40%σk（量伸長值）→100%σk（靜停持荷2分鐘）→補拉至σk（測伸長值，測工具錨夾片外露）→錨固→回油到0（測總回縮量、測工作錨夾片外露），σk為張拉控制應力。
設計要求錨下控制應力為σk=0.75ryb =0.75×1860=1395mpa， p=бk×a×n
則平均張拉力
χ——從張拉端至計算截面的孔道長度
θ——從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和
κ——孔道每公尺區域性偏差對摩擦的影響係數
μ——預應力筋與孔道壁的摩擦係數
30公尺中跨箱梁張拉數值計算（n1束）:
千斤頂行程為35cm,工作錨環厚5cm，錨墊厚3.5cm，錨具錨環厚5cm；則χ＝3086-65×2+(5+5+3.5+35)×2=3053cm;θ=(5/180) ×π=0.
087266; κ=0.0015; μ=0.25
==1133912.3n
對應的理論伸長值：△l = p×l/ap×ep
p—— 張拉力（n）
l—— 鋼絞線長度（m）
ap—— 鋼絞線計算面積（mm2）
ep ——鋼絞線彈性模量（mpa）
p=1133912.3/4=283478.1n,l=30.53m,ay=14000mm2,ep=1.95×105mpa
則△l =283478.1×30530/(140×195000)=317.0mm
同理，可以計算n2，n3，n4號鋼束理論伸長值；邊跨n1，n2，n3 n4號鋼束伸長值如下表：
中跨n1鋼束：
中跨n2鋼束：
中跨n3鋼束：
中跨n4鋼束：
邊跨n1鋼束：
邊跨n2鋼束：
邊跨n3鋼束:
邊跨n4鋼束:
實際伸長值δl實=δl1+δl2，δl1為張拉時從0.2бk～1.0бk間的實測伸長值，δl2為初應力0.
2бk以下的推算伸長值。由於採用兩端對稱同時張拉，因此兩端分別測量伸長值，兩端伸長值之和即為鋼束的實測伸長值。實際伸長值與理論計算伸長值的誤差應控制在±6％。
通過6月25日對試驗梁進行張拉，其n1，ｎ１＇，n2，ｎ2＇，n3，ｎ3＇的伸長值分別為147mm，149mm，150mm，152mm，153mm，152mm；伸長值誤差分別為：+1%，+3%，+3%，+5%，+1%，-1%；滿足規範及設計要求。
（4）質量控制
梁體混凝土強度達到設計值的90%後開始張拉。為防止梁發生扭曲，要求兩側腹板對稱張拉。
在整個張拉過程中，要檢查有無斷絲、滑絲現象。終張拉完24小時後，檢查工作錨夾片回縮及鋼絞線有無斷、滑絲現象。全梁斷絲、滑絲總數不得超過鋼絲總數的1%，並不得位於同一側。
張拉力控制以油壓表讀數為準，以預應力鋼絞線伸長值予以校核，在錨固後兩端伸長值之和不超過計算值的±6%。
鋼絞線每端回縮量不大於6mm。
錨固後夾片表面平整，同束夾片外露量差不超過1mm。
鋼絞線及夾片因處理滑絲、斷絲而留有明顯刻痕或其他傷痕，或同一束鋼絞線張拉超過3次時，要予以更換。
終張拉完成後，測量梁體上拱度。
每跨樑張拉時，由專人負責及時填寫張拉記錄。
試驗梁張拉後用水準儀初次測量梁板高差計算上拱度，具體數值見下表：
通過檢測，張拉後梁板上初測拱度最大值為7mm，滿足要求。
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