箱涵首件施工技術方案

2021-03-04 09:36:41 字數 4383 閱讀 1853

一、開展路基首件施工的目的

(一)工程概況

如皋港港口連線線(g204南延)二期工程起點位於環島東路,樁號k0+210.444,終點至沿江公路,樁號k3+440.586,全長3230.

142公尺,採用雙向四車道,一級公路標準,路面寬度24.5公尺。標段內共有2.

5*2.2箱涵3道k0+765、k1+469、k3+047; 4.0*2.

7箱通1道。

本工程箱涵首件擬在k1+469,交角90度,跨徑2.5*2.2,涵長35.82公尺,進出口型式:錐坡式。

根據現場施工條件和總體工期要求,k3+047箱涵施工計畫安排在2023年9月18日—2023年10月20日期間進行。

(二)進行首件工程的目的

通過在首件施工中的實驗與檢測,目的是為了選定工藝流程,確定最佳的施工機械及人員組合,將作為以後指導箱涵施工作業和施工檢查、檢測的依據。

二、人員及裝置組織

1、人員配備

首件工程箱涵配管理人員3人、施工員1名、技術員2名、作業人員25人。 2、機械裝置配備

根據施工要求,k3+047箱涵工程施工所配備的主要機械裝置如下:

三、原材料

1、水泥

選用磊達牌p.o42.5級散裝普通矽酸鹽水泥,每進一批都進行自檢,自檢合格後連同質保書報試驗監理工程師,抽檢合格後方可使用。

攪拌站設定2個200t的水泥罐,用來儲存水泥,並經常檢查保持滿罐。

2、砂石材料

碎石選用安徽銅陵產標準為5-31.5mm連續級配,黃砂選用九江優質中(粗)砂,砂石材料要具有良好的級配,每批砂石材料進場都需進行抽檢,進行篩分、壓碎值、含泥量等試驗,不同的砂石材料進場要分批堆放並掛牌標識。

3、水根據砼攪拌站所處位置,攪拌站使用飲用水,可作為工程用水。

4、鋼材

鋼材選用知名鋼材公司生產的優質鋼材。鋼材進貨需嚴格把關,按規範頻率進行自檢,做拉伸、冷彎及焊接試驗,合格後將試驗報告連同質保書報監理組,抽檢合格後方可使用。

四、施工流程

由於箱涵設定一條沉降縫,箱身砼澆築擬分二段兩次澆築,底板一次澆築,底板以上一次澆築,並確保沉降縫牢固支撐不變形。

施工工藝流程:施工準備→井點降水→施工放樣→開挖基坑→鋪設砂礫墊層→澆築基礎砼→綁紮底板鋼筋及立模→澆築底板砼→搭設支架、立箱身內模→綁紮箱身鋼筋→立箱身外模→澆築箱身及翼牆砼→砼養生→沉降縫施工→結構物回填→洞口、錐坡施工。

1、施工準備

箱涵工程開工前,由經理部組織全體施工人員進行技術交底,學習熟悉圖紙及技術規範,包括施工方案、技術措施、質量要求及其他需要說明的事項。

清除河塘兩側的雜草、樹木,平整場地,在箱涵長度範圍外5公尺築壩圍堰,築壩圍堰完成後,將河塘內明水抽水排除,清淤。

2、 井點降水(根據施工現場情況安排)

根據沉井施工要求,擬在沿基坑四周採取群井封閉,管井內徑為400mm,其井深24m,採用2寸潛水幫浦抽排水。

深井抽水進行時,要安排專人值班監視,及時處理異常情況。對承壓水水位進行連續觀察並及時調整幫浦的高度,把地下水降至符合施工要求。

3、測量放樣

測量放樣前,首先對箱涵設計座標角度進行複核,無誤後由專案部測量組用全站儀按箱涵中心座標進行基礎放樣,軸線及邊角打設控制樁,並設定保護樁,以便在施工過程中可以很好的控制箱涵位置。控制樁及保護樁均採用木樁,樁長不小於50厘公尺,樁頂釘鐵釘以精確控制。

4、基坑開挖

為確保箱涵基坑開挖質量,開挖前採用井點降水措施降低地下水位,保證箱涵在無水狀態下施工。按設計1:1的邊坡,採用挖掘機進行基坑開挖,至基底標高以上20cm後,由人工挖除剩餘土方,並整平至符合規範要求。

基坑開挖平面尺寸控制在基底比砂礫墊層寬度每邊各寬出50cm。

基坑開挖到位後,檢查基底承載力是否滿足設計要求,對平面位置、尺寸、基底高程進行自檢,合格後報請監理驗收。

5、鋪設砂礫墊層

基坑開挖驗收合格後,除洞口部分鋪設80cm砂礫墊層,其他部位鋪設50cm砂礫墊層。砂礫墊層分兩層鋪設,平板振動夯振壓密實。

6、澆築基礎砼

對砂礫墊層平面尺寸、軸線、高程進行自檢,報請監理驗收,合格後立模澆築10cm基礎砼。

基礎砼採用集中拌和,嚴格控制砼質量。施工前檢測砂石材料的含水量,調整好施工配合比,並做好各種材料的計量工作,做到準確控制用量,嚴格按照施工配合比進行砼拌和,同時控制好拌和時間。砼罐車運送至現場進行澆築,嚴格控制基礎砼頂面標高,澆築過程用平板振動器來回拖振,結合人工餵料,保證基礎頂面的平整度。

基礎砼澆築好後及時進行養生。

7、綁紮底板鋼筋(包括底板鋼筋、腹板連線鋼筋和翼牆預埋鋼筋)及立模

在基礎砼達到一定強度(≥10mpa)後,在基礎上恢復軸線,對平面尺寸、軸線、高程進行自檢,合格後報請監理工程師驗收,再根據軸線確定箱涵底板的邊線,並在基礎上彈上墨線,根據彈出的墨線及施工圖進行鋼筋綁紮。主筋下部設定砼保護層墊塊,底板頂標高用鋼筋作標記。鋼筋的尺寸嚴格按設計圖控制,焊接、綁紮按設計尺寸和技術規範要求進行。

鋼筋原材料和焊接事先自檢合格後,報請監理抽檢,鋼筋製作根據設計圖進行下料現場製作,製作時的接頭採用雙面焊,接頭位置錯開,滿足規範要求,合格後再進行綁紮。為保證鋼筋的位置,在安裝時鋼筋採用綁紮連線,搭接長度不小於30d。鋼筋骨架安裝完成後按以下檢測專案進行自檢,全格後報請監理驗收。

根據施工要求,全箱分兩次澆築完成,第一次澆築至底板以上30cm,第二次澆築剩餘部分。立模也分兩次進行。

模板製作:所用模板均為新購優質1.22×2.

44m定型木模板。模板購回後進行加工,背面用10cm×5cm×6m的杉木條作龍骨,間距為20cm(洞口拐角處為15cm)。模板加工後均進行試拼檢查,防止接縫處不順直或留有空隙,模板間的接縫背面採用木枋拼裝,防止拼縫的錯位,兩塊模板的連線採用龍骨對拼,用φ10的連線螺栓對拉。

為防止接縫處漏漿,拼縫處用海綿帶密封。

模板要求平整度不超過2mm,拼裝後相鄰模板表面錯位不超過1mm,以確保砼結構的外型。

為保證砼成型後光澤度,選用清潔劑作脫模劑,塗抹脫模劑後的模板立模前應進行覆蓋,防止灰塵及其它雜質粘附模板。

立模:底板鋼筋驗收合格後進行立模,模板內部用圓頭鋼筋支撐,用點焊方法將鋼筋與主筋焊牢,外面用φ48mm壁厚為3mm的鋼管支撐,用打深樁作支撐固定,深樁的鋼管入土深度不小於1公尺,模板斜角的固定採用鋼管對夾。按施工圖要求設定沉降縫,並用u型鋼筋固定。

鋼筋的保護層用加焊圓頭鋼筋作為固定支架,立模時保持與鋼筋保護層的良好接觸。沉降縫位置用木板隔開。

8、澆築底板砼

砼澆築前再次檢查軸線偏位、模板安裝質量、基礎頂面高程等,清除模板內的雜物、積水和鋼筋上的汙垢後進行砼澆築。採用砼罐車、砼幫浦車將砼運送、入模。

採用機械振搗,先用插入式振動器縱向分段進行初振,振搗時注意倒角處的氣泡溢位,振動器移動間距不超過振動器作用半徑的1.5倍,並與側模保持一定距離(約10cm),並注意不要觸及腹板連線鋼筋及翼牆預埋鋼筋,以免其位置受到擾動,並隨時進行檢查校正。振動採用快插慢拔,對每一振動部位,必須振動到該部位混凝土密實為止,表現為混凝土停止下沉,不再冒出氣泡、表面呈現平坦、泛漿,每一處振動完畢後應邊振動邊徐徐提出振動棒,避免振動棒觸碰模板,然後用平板式振動器找平。

砼施工應連續不間斷進行。砼初凝後,應進行二次收漿、頂面拉毛,並及時灑水養生,保持砼表面濕潤。

9、搭設支架及立箱身內模

在底板砼達到一定強度後(70%r左右),將腹板位置砼表面鑿毛並用清水沖洗,剔除表面鬆散砼,直致露出骨料為止,同時清除第一次架立模板上被濺的水泥漿,重新塗抹脫模劑。

架立內模:為防止模板與已澆砼表面產生掛漿現象,第一次架立的模板不動,直接向上拼接模板,上下左右的連線均用螺栓固定。內模採用滿堂支架支撐,用建築鋼管按60cm×60cm行列進行布置,滿堂支架高為箱室高扣除頂板模板厚度5cm。

為保證支架的穩定性,上下架設橫檔,間距為120cm,在靠近模板時進行加強,橫檔左右各頂腹板模板的龍骨,在頂部和下部為上下緊鄰雙排橫檔加強,支架頂放置木枋加模板並固定。

支架穩定驗算

1)箱梁頂板恆載重量為38.24kn/平方公尺。

2)施工人員、機具、材料堆放等外架荷載取1kn/平方公尺。

3)振搗砼的荷載取4kn/平方公尺。

合計q=38.24+1+4=43.24kn/平方公尺。

設每根立桿承受荷載為n=7.56kn,[q]=7.56×[(1/0.

6)+1]=53.76 kn/平方公尺,q=43.24kn/平方公尺《[q]=53.

76kn/平方公尺,故安全。

現擬對支架穩定性進行驗算,每根立杆承受荷載為n=7.56kn,又知立杆截面幾何特性為a=489平方公釐,r=15.78公釐,=l/r=1.

8公尺/15.78公釐=114.068[l]=150

4)由知=0.508

∵ =n/4a=7.56103/0.508489=30.43mpa《=215mpa

∴安全 以上僅為初步設計,而且編於保守,支架搭設特別注意加設足夠的剪刀撐、斜撐以免失穩。

10、綁紮箱身鋼筋

內模支撐牢固後進行腹板、頂板及翼牆鋼筋綁紮,控制好鋼筋尺寸,焊接、綁紮過程嚴格執行設計圖紙及技術規範要求,並注意與腹板連線鋼筋及翼牆預埋鋼筋的搭接長度與質量,確保骨架的整體性,並按施工要求設定好鋼筋保護層。

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