一、 編制依據
1、《公路工程質量檢驗評定標準》（jtg f80/1-2004）；
2、《公路橋涵施工技術規範》（jtj041-2000）；
3、準格爾至興和運煤高速公路永興至麻迷圖段兩階段施工圖設計；
4、其它相關檔案；
二、 工程概況
1、工程概況
本合同段有1座大橋、4座中橋，上部均為20公尺裝配式部分預應力砼組合連續箱梁。下部為單排樁柱式墩身，墩身蓋梁分左右幅；全段共198片箱梁。
2、箱梁設計要點
橋上部為裝配式部分預應力砼組合連續箱梁，採用多箱單獨預製，簡支安裝，現澆連續接頭的先簡支後連續的結構體系。主梁沿縱向外輪廓尺寸不變，在各箱梁之間設橫向溼接縫。每聯端部橫樑部分與箱梁同時預製,每跨跨中橫樑部分與箱梁同時預製；各中間墩頂橫樑採用現澆。
為滿足錨具布置的需要，箱梁端部在箱內側方向加厚，腹板內預應力鋼束除豎向彎曲外，在主梁加厚段尚有平面彎曲。與此相應，錨固面在三個方向傾斜，使預應力鋼束張拉時垂直於錨固面。除橋台和蘭麻夭大橋5#墩處設滑板支座外，其餘各橋墩上支座均為板式橡膠支座。
台頂設定gqf－80型伸縮裝置。
3、箱梁主要尺寸及結構形式
1）箱梁為單箱兩室部分預應力結構。梁中心高度120厘公尺，內、外側高度根據線路橫向坡度具體調整；底板寬100厘公尺，跨中處厚18厘公尺、樑端處厚25厘公尺；腹板跨中處厚18厘公尺、樑端處厚25厘公尺；頂板厚18厘公尺， 梁寬240厘公尺、邊梁285厘公尺；翼緣處設溼接縫左幅寬70厘公尺，右幅寬40厘公尺，架設就位後通過現澆砼使梁連線成整體。
2） 在梁的底板和腹板設縱向預應力，中跨樑鋼束布置為：n1 中梁2×4、邊梁2×5； n2 2×4；n3 2×4； 邊跨樑鋼束布置為：n1 2×5； n2 2×5；n3 中梁2×4、邊梁2×5；鋼束採用φj15.
24高強低鬆馳鋼絞線，其標準強度1860mpa，錨下控制應力0.70fpk，在梁體砼強度達90%時張拉，張拉採用雙控；梁體砼為c50。
3）預應力部分採用波紋管制孔，波紋管採用φ內55mm規格，並採用pvc管作芯棒。錨具採用ovm15-3、ovm15-4、ovm15-5系列錨具，採用ycw100a型配套千斤頂張拉。
4）在梁的連續端處設t1 2×5、 t2 2×4、t3 1×5負彎矩束，預應力部分採用扁波紋管制孔，波紋管採用90×25mm規格，錨具採用obm15-4、obm15-5系列錨具，採用ycw25×150（t.mm）型配套千斤頂張拉,張拉時接頭現澆砼需達到設計強度的95%。
5）每片箱梁底板設4個φ100公釐通氣孔；邊梁設滴水槽、洩水孔等；滴水槽採用半圓鋼筋製成，其深度不大於1cm。
6）根據梁的架設位置不同，箱梁分中跨中梁，中跨內邊梁，中跨外邊梁；邊跨中梁；邊跨內邊梁，邊跨外邊梁。
4、箱梁預製場建設規劃概述
箱梁全部採用現場預製。具體位置**路k112+500右側。本標段設1個箱梁預製場，按照工期要求預製場設16個固定的制梁台座，採用邊預製邊架設的方法進行施工。
箱梁預製場布置詳見平面布置圖。
1)預製場的布置
根據本合同段地形、交通、水源、拌合站設定及各橋涵分布情況，擬訂在k112+500右側，負責預製本標段箱梁。
預製場設16個底座，乙個鋼筋加工棚，乙個鋼筋存放場，乙個箱梁存放場；長250m，寬21m。
2)制梁底座結構形式
底座採用c25混凝土澆注，高30cm,頂面兩側預埋∠45×5角鋼，上鋪δ=4的鋼板，寬0.915m，長21m，兩端３m範圍內每側加寬50 cm、加厚至60cm,在下部鋪設φ12鋼筋網@15×15cm。從底座頂面往下8cm處設φ45mm的預留孔，以便穿拉桿加固模板，間距為60cm。
中間預留向下設1.5cm的預拱度，預拱度採用拋物線形式。
3)場地硬化
先將原地面平整夯實後，測量放線，先立模澆注制梁底座，然後進行場地硬化，採用c20混凝土厚20cm,底座之間設排水溝，縱橫坡為２％。
混凝土來自攪拌站，其它附屬生產及生活設施布置詳見《平面布置示意圖》。
4) 箱梁預製場平面布置圖
5) 箱梁預製場人員及裝置部署
a. 人員組織結構圖
b.攪拌站裝置配置表
機械裝置一覽表
5、為配合制架梁的施工，每個梁場主要設施如下：
1）設2臺80噸龍門吊機，主要負責箱梁預製時的相關吊裝作業及箱梁架設。
2）設拌合站一座，由二台js1200強制式攪拌機組成，產量50m3/h。
3）砼運輸車二台，負責砼的運輸。
4）鋼筋車間一座，由電焊機4臺、剪斷機2臺、彎曲機2臺、調直機1臺、閃光對焊機1臺，鋼筋存放場等組成。
5）制梁台座及底模16個，模板中梁2套、邊梁2套、內模4套。
6）其它相關設施；梁場範圍內全部硬化以滿足文明施工的要求。
三、 施工方法
1.施工方法
按照施工組織設計製做制梁基座。制梁台座採用砼基礎（樑端採用擴大基礎），用σ=4mm的鋼板做制梁台座的底模。制梁台座的尺寸、稜角、表面平整度等必須滿足設計要求（詳見底座布置圖）；地基承載力、台座間距等必須滿足施工要求。
2、施工步驟
1）對底模進行檢查、處理，滿抹脫模劑。
2）綁紮底板下層鋼筋n13、n1，腹板鋼筋n12、n12』、n10、n10』。
3）綁紮底板上層n15，腹板筋n4、n5。
4）綁紮波紋管定位筋，安裝底板束n3、腹板束 n1、n2等預應力束波紋管並精確調整、固定，穿預應力pvc塑膠管。
5）綁紮底板、腹板鋼筋保護層墊塊， 綁紮間距75*75厘公尺。
6）模板刷脫模劑，安裝外側模及內側模板，調整、固定。
7）依次綁紮n4、n2、n3、n16、n18等頂板鋼筋及保護層墊塊。
8）綁紮負彎矩束定位網片並固定，安裝預應力束波紋管、錨墊板等。
9）綁紮防撞擋牆預埋筋；安裝預埋件，預留孔等。
10）安裝堵頭模板、調整、固定；安裝時注意方向性。
11）檢查模板拼縫情況、對拉桿緊固情況、支撐穩定情況等。
12）澆注底板砼；澆注腹板、頂板砼。
13）梁體混凝土養生。
14）當砼強度達設計強度標準值的50%，即25mpa時，拆除外模、內模。
15）養生至砼強度達設計的90%即45mpa時依次張拉n1、n2、n3鋼束。
16）壓漿封端或起吊架設就位後壓漿封端；如果先壓漿、封端則等壓漿達到設計強度後方可起吊移梁。
3、施工方法及各工序檢驗
1)鋼筋製作及綁紮
a.按不同規格、型號、生產廠家分批驗收進場材料，並分類堆存且設立標示牌。所有鋼筋包括原材料、成品、半成品必須墊離地面50厘公尺以上；並覆蓋或入倉。
b.鋼筋在使用前應除鏽，調直。應按配料單加工，以降低損耗。
鋼筋綁紮時箍筋應與主筋垂直（端頭箍筋按圖紙施工），箍筋彎鉤的重疊處在樑中應沿梁長方向置於上面並交錯布置。鋼筋在綁紮時注意鋼筋間距符合設計要求並綁紮牢固；保護層墊塊數量合適，布局合理；預埋筋(件)預留孔(洞)位置正確，數量滿足設計要求。
在安裝預埋構件時，如果其位置與普通鋼筋發生干擾可適當挪動普通鋼筋的位置。
c.鋼筋接頭採用閃光電弧焊搭接接頭形式。先進行焊接試驗，合格後進行實際焊接工作。
所有焊接接頭都要進行外觀檢查，剔除不合格部分。對於電弧焊縫的要求：均採用雙面焊焊縫長度≥5d；焊縫寬度0.
8d，焊縫厚度0.3d；焊縫表面飽滿、平順、呈均勻魚鏻狀，不允許有夾碴，氣孔、咬邊、焊瘤或燒傷主筋現象，搭接鋼筋接頭應滿足規範要求。
鋼筋在冬季焊接時應在室內進行，若特殊原因只能在室外進行時，最低溫度不低於-20℃，並設定防雨雪擋風措施，要減小焊件溫度的梯度，焊接後接頭覆蓋爐渣或石棉粉，使其緩慢降溫，防止驟然冷卻產生脆性。在正式施焊之前應先試焊，掌握好各項技術引數。試焊合格才可批量生產，焊工培訓後持證上崗。
鋼筋制安檢驗專案
2)模板制安
a.模板採用定型鋼模板，加工時必須嚴格按照工藝在胎具上加工成型。其強度、剛度和整體穩定性及平整度必須滿足規範要求；各部位尺寸、角度等必須滿足設計的要求。
在加工和轉移過程中必須採取措施防止模板變形；新制模板進場後在正式使用前必須先試拼驗收合格。
模板加工製造質量檢測專案
b.模板在試拼驗收合格後才可正式使用。在使用前必須潔淨無鏽蝕無汙物，安裝前塗抹不改變砼顏色的脫模劑，模板安裝順序：
先端側模和標準側模，然後堵頭模板，即先中間後封端；先外模後內模。
模板安裝質量檢測專案
c.模板安裝注意事項
(1)模板接縫必須緊密；止漿帶（條）厚度適宜，位置準確；
(2)模板之間連線螺栓應逐個上滿擰緊；
(3)模板上的對拉桿、支撐體系、必須穩固牢靠，受力一致；
(4)模板在安、拆、存放中要採取必要措施，防止變形；操作時動作不能太大使模板變形；
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