預製小箱梁
首件工程總結
一、 工程概況
k186+045龍腰大橋，橋梁全長427m，斜交角度45°，上部結構為4聯14跨30m預應力混凝土先簡支後連續小箱梁；該橋平面位於2段反向曲線的緩和曲線連線段，每一片梁長均不相同，最短29.96m，最長30.14m；預製小箱梁為單箱結構，底寬1m，頂寬2.
4m(邊梁2.85m)，樑高1.6m，梁頂預製橫坡度2%；小箱梁橫隔板垂直於半幅中心線布置（如下圖），伸縮端端隔板斜交布置，半幅跨中隔板處設箱內隔板加強。
二、 施工準備
1、場地布設及臨建
制梁場布設於k186+500左側線外100m處，場地長170m，寬50m，分為制梁區、存梁區、鋼筋存放加工區、材料倉庫、生活區、辦公區，場地全部按要求採用15cm厚c15混凝土硬化，場內布置縱向、橫向排水；制梁區有制梁台座15個，台座順梁長方向設定向下1.5cm反拱，採用25cm厚c25混凝土，拉筋孔預留間距60cm，台座端部內布設雙層鋼筋網加強，頂面為5mm鋼板；制梁區可存梁18片左右。
2、模板及梁體吊運
預製小箱梁模板採用工廠加工定型鋼模，共3套，進場後進行試拼，並加裝附著式振動器，附著式振動器採用1.5kw功率的高頻振動器，布置間距1.5m，雙層交錯布置（如下圖）
預製梁張拉後移梁、存梁採用2臺跨度22m的60t龍門吊。
3、勞力組織
預製工班共56人，其中施工負責人1人，施工技術員2人，鋼筋工10人，模板工12人，混凝土工13人（放料、攤料3人，振搗工4人，抹面2人，刷毛、鑿毛4人），張拉注漿工人8人，其他普工及後勤10人。
4、施工原材料及配合比設計
預製梁鋼筋全部採用批准備選廠家唐山鋼廠產品，所有進場原材均自檢、報檢合格。
混凝土採用集中拌合，罐車運送；預製梁c50混凝土採用原材料為：秦皇島淺野p.042.
5mpa普通矽酸鹽水泥；青龍大海砂場中砂（細度模數2.65，含泥量0.8%）；淺野礦山部5～20mm連續級配碎石（壓碎值11.
2%，針片狀0.6%，泥塊含量0.1%，含泥量0.
4%），現場採用經檢測合格的5～10mm碎石及10～20mm碎石2：8比例摻配，並按要求全部水洗；外加劑採用河北青華聚羧酸高效減水劑（摻量1.2%），拌合用水採用場內機井水，經檢測可達到飲用水標準。
按混凝土配合比設計規程計算確定水灰比0.33，水泥用量485kg/m3，考慮小箱梁底板、腹板及頂板一次澆築，設計坍落度125mm（保證水灰比不變，通過外加劑來改善混凝土坍落度及和易性），混凝土攪拌時間不小於1.5分鐘；配合比設計已經駐地監理和總監辦驗證批覆。
預應力管道鋼波紋管採用場內加工，並檢測合格；錨墊板及錨具採用河南開封市中南預應力機械廠產品，預應力鋼絞線採用秦皇島金建鋼絞線公司產品。
三、 施工工藝流程
1.鋼筋加工及骨架成型
鋼筋加工在場內鋼筋加工棚內加工，保證鋼筋加工尺寸、規格與設計相符，焊接採用符合技術規範要求的焊接材料和焊接形式，保證焊縫長度、飽滿度。
預製梁鋼筋骨架在制梁台座上綁紮成型，綁紮前在台座兩側標記預製梁長度及隔板，進行鋼筋位置放樣，按設計圖紙鋼筋規格、數量及台座上標記的相應位置綁紮底板、腹板和隔板鋼筋，保證骨架順直，間距均勻，底板鋼筋焊接接頭按規範要求交錯布置；按設計座標標註預應力管道位置，穿鋼波紋管，預應力管道要定位準確，固定牢靠，保證設計線形及混凝土施工時不移位；底板及腹板鋼筋綁紮結束，預應力管道固定完成，自檢並報監理工程師檢驗。
2、內模、外模安裝
在底板及腹板鋼筋、預應力管道安裝報檢合格後，綁紮混凝土墊塊（外購產品，強度不小於梁體強度）, 底板鋼筋下布置兩排墊塊，縱向間距不大於1m，腹板鋼筋內2排，外3排交錯布置，縱向間距不大於1m；外模人工配合龍門吊就位，外模底部採用地腳螺栓調節模板高度；內模採用分段拼接吊入後組裝，內模底部預留φ50mm孔（間距0.7m），在底板混凝土澆築時採用插入式振動器振搗；端頭模板安裝錨墊板後，按台座上標記就位並調整錨墊板下螺旋筋位置； 模板加固主要依靠外模上下φ20拉桿加固，端模在加固後點焊在外模上；模板安裝完成自檢模內尺寸、隔板位置、模板加固情況、模板縫隙，自檢合格後報監理工程師檢驗，同時在預應力鋼波紋管內穿入塑料管，防止混凝土澆築時振搗棒打爛鋼波紋管後，造成預應力管道堵塞。
3、頂板鋼筋綁紮
頂板鋼筋在模板檢驗合格後進行，注意調節負彎矩加強段鋼筋位置、間距，並在頂板鋼筋下布置2排墊塊，縱向間距1m；負彎矩預應力管道依據模板整體尺寸和設計圖示定位，保證管道位置準確，定位牢靠；頂板鋼筋溼接縫外伸部分依靠梳形鋼板定位，並採用方木或鋼板填堵梳形鋼板外部，防止頂板翼緣處漏漿，自檢鋼筋位置、間距、鋼筋保護層厚度、預應力管道位置後報監理工程師檢驗；板頂增設槽鋼頂緊內模，防止澆築混凝土時內模上浮。
4、混凝土澆築
根據當地目前氣候情況及規範要求，混凝土澆築避開中午高溫期，一般在早晨及傍晚進行澆築；混凝土澆築前做好施工準備工作，主要檢查混凝土原材料準備情況，拌合裝置完好情況和施工人員到位情況，保證混凝土澆築連續。
混凝土採用攪拌站拌合，罐車運送，卸入料斗後龍門吊送入模內；混凝土攪拌前由試驗室檢測砂石料含水量，計算施工配合比，並將施工配料單報監理工程師複核；試驗人員在拌合站應控制好混凝土拌合時間（1.5分鐘），首盤混凝土攪拌後現場檢測坍落度，符合批覆配合比坍落度要求後才能正常拌合混凝土。罐車運送混凝土倒入料斗後，再次檢測坍落度，保證坍落度損失在允許範圍內後才能入模。
混凝土澆築採用分段（1.5m左右）分層（底板、腹板和頂板）澆築，放料時要控制放料長度，混凝土振搗主要以附著式振動器為主，區域性採用插入式振搗棒加強振搗；澆築底板時要進入箱內用振搗棒振實底板混凝土，木塞堵塞內模底部預留孔，及時澆築腹板和頂板混凝土；腹板和頂板混凝土要分段一次性澆築，放料時控制放料數量，放料充足後附著式振動器開始振搗，控制振搗時間在30s～40s之間（工地經驗值），頂板及腹板上部採用插入式振搗棒逐段振搗，振搗時間以混凝土表面開始泛浮，不再出現氣泡為止，插入式振搗棒嚴格控制插入深度，防止碰撞預應力鋼波紋管，混凝土澆築過程有專人看模，檢查模板穩固和漏漿情況，出現問題及時處理；頂板混凝土振搗後，人工木模收面。
在頂板混凝土初凝後，終凝前，按要求對板頂進行刷毛處理，刷毛效果以混凝土表面沒有浮漿，粗骨料半露為宜，刷毛要控制好刷毛時間，時間太早，刷毛是易將粗骨料刷掉，時間太遲，水泥漿已經凝固，無法進行刷毛，具體時間在實際施工中試驗確定。
混凝土拆模時間根據規範要求在混凝土強度達到2.5mpa後拆除，初步確定拆模時間在終凝後。拆模後對隔板和翼緣部位進行鑿毛處理混凝土養生在混凝土初凝後即可灑水養生，以防止面板出現裂紋，後期養生按要求在場內安裝噴淋設施養生。
四、 首件施工情況
1、我標段第一片小箱梁在7月22日澆築，澆築時間為晚上11：30分～凌晨5：00，主要存在問題為混凝土澆築時坍落度控制不嚴（拌合裝置不正常），施工中檢測坍落度為120mm、115mm、135mm、140mm；附著式振動器振搗時間把握不到位，有過振現象，造成底板和腹板交接部外觀有水紋（如圖）；混凝土墊塊綁紮數量不足，部分鋼筋保護層達不到設計要求（檢測最小值1.
5cm）,模板有漏漿現象，造成混凝土外觀缺陷；面板刷毛時間把握不准，刷毛效果差，隔板和翼緣部鑿毛不到位（進行重新鑿毛處理）；拆模過程中控制不嚴，混凝土區域性掉邊缺角。
第一片小箱梁
外觀缺陷
在第一片小箱梁出現以上問題後，我部將施工負責人、施工技術員、施工工人召集在一起進行分析總結，並根據籌建處專家意見提出整改措施：規範鋼筋加工，補充熟練工人；加強混凝土墊塊數量；對模板漏漿處進行整修；因在底板混凝土施工時，內模底部預留孔冒漿嚴重，影響施工，決定調整混凝土坍落度，控制在100～120mm範圍；調整拆模工人，加強混凝土成品保護。
2、經過整改及落實，我標段在7月27日晚上10：00至凌晨2：40澆築第二片小箱梁，第二片預製梁主要改進了鋼筋加工和模板接縫處理，增加了混凝土墊塊數量，調整了混凝土坍落度，施工中實測坍落度為100mm、105mm、108mm；但在拆模後仍舊出現底板腹板交接部出現水紋，區域性地方出現振搗不到位，頂板負彎矩加強部振搗不密實（工人責任心不強），刷毛不到位等問題：
第二片小箱梁
外觀 但鋼筋保護層及模板漏漿、拆模掉邊掉角、鑿毛問題以基本解決；我單位認真分析原因後認為：混凝土坍落度必須以設計坍落度控制，宜為120mm，坍落度過小會造成振搗困難，混凝土攪拌時間也應該嚴格控制，保證混凝土的坍落度和和易性；附著式振搗可採用低頻振搗器加長振搗時間；應加強人工責任心教育，調整混凝土澆築時間，盡量在凌晨前完成混凝土澆築，避免工人夜間作業時間長，勞累後工序作業不到位，刷毛時間確定在混凝土澆築後6h左右，拆模時間確定在混凝土澆築後12h左右。
3、在進行調整後，我標段在8月2日下午6：20～凌晨12：00澆築了第3片小箱梁；混凝土拌合由試驗室主任在拌合控制室全過程監控，每罐混凝土都進行坍落度檢測後在入模澆築，施工中實測坍落度為117mm、105mm、122mm、120mm，澆築過程全過程旁站監控，面板刷毛由技術員在確定時間現場監督；8月3日中午拆模後，區域性仍有水紋，但大部分腹板及混凝土外露面外觀良好；拆模後混凝土無掉邊掉角現象；板頂刷毛到位；經駐地監理工程師現場檢視後，確定將第三片小箱梁作為我標段預製小箱梁的首件工程，後續施工過程按首件工程施工過程控制，以保證整體施工質量。
第三片小箱梁
區域性外觀
區域性外觀
板頂板頂刷毛
五、 張拉、壓漿及移梁
1、 準備工作
鋼絞線、錨具原材檢驗合格，水泥漿原材檢驗合格，水泥漿配合比經過批覆，千斤頂及油壓表經過標定，預製梁體強度達到設計強度並且達到7d齡期，龍門吊經過鑑定；編制好張拉、壓漿施工方案，並計算複核設計設計伸長值，對現場作業人員進行技術交底和施工安全交底。
2、張拉：鋼絞線按設計長度下料，編束採用鐵絲綁紮，防止鋼絞線互相纏繞，安裝錨具注意錨具緊貼錨墊板，千斤頂應與錨墊板保持垂直，張拉前在千斤頂前方設定鋼板擋護，要求作業人員必須在粱端側面位置操作，並有專人指揮協調兩端張拉作業；張拉按設計要求順序進行，採用梁體兩端對稱張拉；張拉前根據千斤頂和油壓表標定結果計算15%控制應力（初應力）的油壓表讀數、控制應力的油壓表讀數，張拉程式為：0→15%控制應力（做伸長量量測標記）→控制應力（持荷2min，伸長量量測）→錨固；張拉過程控制兩端千斤頂張拉操作基本同步，每束鋼絞線張拉後應校核伸長量，實際伸長量為量測伸長量（初應力至控制應力實測伸長值）加計算的初應力伸長值（也可採用相鄰級實測伸長值），實際伸長值與計算的理論伸長值相差大於6%時，應暫停張拉，查明原因後才能繼續張拉，同時檢驗有無斷絲、滑絲，數量是否複核規範要求。
我單位在9月5日開始進行梁體張拉，張拉工序操作規範，每束鋼絞線張拉伸長值與理論伸長值差值均小於6%，沒有發現鋼絞線有斷絲、滑絲現象，張拉過程做好記錄。
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