30m預製箱梁首件施工總結
京崑高速河北省石家莊至冀晉界公路lj-3合同k12+538.73李村互通主線跨線橋，全長120m， 共48片30公尺預製箱梁，梁髙為1.6公尺，其中邊跨邊梁8片，邊跨中梁16片，中跨中梁16片，中跨邊梁8片。
為了確保完成箱梁施工進度要求，經業主、監理批准，進行了首件預製箱梁施工。
一、 首件預製箱梁概況
梁號：中跨中梁右幅3-2
梁長：30m
設計混凝土方量33.94m3，實際混凝土方量34.3m3
施工方法：底板、腹板鋼筋使用胎架綁紮，龍門吊1.5m3料斗連續澆築，12個高頻附著式振搗器配合2個30mm、2個50mm振搗棒振搗。
二、 首件施工投入的機械裝置
混凝土攪拌站：1臺
混凝土罐車：4輛（其中一輛為備用）、 門吊：1臺、附著式振搗器：
18臺（含備用4臺）、插入式振搗器：6臺（含備用2臺）、發電機：1臺（200kw備用）、電焊機：
2臺、調直機：1臺、切斷機：1臺、數控彎曲機：
1臺、自動調直機：1臺、鋼筋彎曲機：2臺
三、 施工人員及分工
施工總指揮：李衛兵技術負責人：孫偉
監理工程師：羅新建現場管理人員： 李高峰
技術員：陳亞志試驗人員：李力張秋金李元芳
測量員： 余偉梁場負責人：李春生
梁場技術負責：李寶善混凝土班長：劉樹超
鋼筋班班長：閆可豔現場總指揮：胡衛東
調直機操作工：1名彎曲機操作工：1名
鋼筋工：14名切斷機操作工：1名
木工：4名放料：2名
門吊操作工：1名振搗工：6名
配電箱操作人員：1名
四、材料配備：
1、混凝土材料：採用c50高效能混凝土。
2、鋼筋、i、ii級鋼筋選用承鋼生產的鋼材。
3、施工配合比：水泥：細集料：粗集料:水：粉煤灰：外加劑=462:693:1091:154:51:12.3。
五、施工工藝總結
我專案部全面按照業主和監理的要求執行，嚴格按照上報的開工報告施工方案施工，從人員、裝置、工藝、程序各方面進行控制。專案部在預製箱梁施工過程中，安排工程生產部、技術質檢部、材料裝置部、機械裝置部等各部門管理人員，針對預製箱梁施工各工藝流程進行專項控制，確保了首件預製梁順利施工。
1、施工前準備
梁板預製採用集中預製的方法進行施工，我專案部梁預製場施工現場已完成「四通一平」建設，施工現場完成硬化。梁場制梁區和存梁區共長500m，平均寬度45m，預製場面積約為23000m2，梁場共設定17個預製箱梁台座，3個箱梁存梁底座。
2、測量放樣
我專案部採用原預製場箱梁台座，測量人員對預製箱梁台座進行測量，確定台座順直；使用水準儀進行台座預拱度測量，經測量監理工程師複核檢驗，實測反拱值與設計反拱值誤差最小為0mm，最大為2mm。並對台座進行四角高差控制，經複核該台座可以用於箱梁梁預製施工。
3、模板
箱梁梁模板採用鋼模板，模板進場後進行了試拼，經監理工程師檢驗模板的接縫及平整度，滿足施工規範要求。可以使用該模板進行箱梁施工。
4、鋼筋加工
根據設計圖紙制定鋼筋配料單，所有箱梁鋼筋由數控鋼筋彎曲機加工。各種型號鋼筋分類堆放，下料過程中，由質檢員檢查下料鋼筋是否符合圖紙要求。
鋼筋調直：將經試驗檢測合格的原材擬用單控冷拉調直，ⅰ級鋼筋冷拉伸長率控制在≤2%範圍內。
鋼筋切斷、連線及彎曲成型：鋼筋切斷採用切斷機，主筋直徑為φ20，採用雙面搭接焊焊接，焊縫長度為100+20mm，鋼筋彎曲採用數控彎曲機彎曲成型。
腹板鋼筋骨架在胎架綁紮成型，胎架採用槽鋼焊接固定在胎架基礎上做主支架，每隔1公尺設定一道，在每道槽鋼上按箱梁梁骨架的水平筋、套子筋間距焊以φ12鋼筋作支撐，便於水平筋及套子筋的綁紮。腹板、變截面鋼筋與預應力管道相互干擾時，將鋼筋調整為「靴子狀」，所有鋼筋都沒有截斷，保證了鋼筋全部閉合。墊塊採用同標號混凝土墊塊，尺寸為2.
5*3.0cm。骨架綁紮完畢自檢合格後，報監理工程師複核無誤，拼裝模板。
模板安裝採用7.5t龍門吊配合人工吊裝就位。安裝前對模板進行打磨，並塗油做脫模劑。側模板上安置高頻振搗器，每隔1公尺兩側各放一台，側模分別在下口及上口設對拉拉桿固定。
模板支護完畢後，進行頂板鋼筋的綁紮。綁紮頂板鋼筋時，對頂板套子筋進行掛線穿直，保證套子筋梁長方向成順直線。頂板鋼筋繁多，尤其是負彎矩鋼筋骨架與梁板筋連線的綁紮，鋼筋干擾現象較多，根據設計及施工規範要求，發生鋼筋干擾時，對非受力筋進行調整。
5、預應力管道的安裝
箱梁預應力孔道擬採用波紋狀高密度聚乙烯塑料管，在安裝前進行了檢查，確保不變形、不滲漏；縱向預應力孔道位置、制孔數量及制孔大小根據設計圖紙所給出的預應力筋數量，預應力波紋管大小位置，按設計圖埋設。直線段每隔1m，曲線段間隔為0.5m設u型定位筋，將波紋管接頭作裹封處理，混凝土澆築前在塑料波紋管內穿入白色塑料管，用以在澆築過程中支撐塑料波紋管，防止塑料波紋管在澆築過程中因混凝土擠壓而產生的變形。
首件箱梁混凝土澆築完成後，白色塑料管拔出順利，且無漿液出現，波紋管無滲漏，可以使用該型號塑料波紋管進行箱梁預製。
6、梁體混凝土澆築
在澆築前，由質檢員檢查施工機具的完好性及各種設施的安全性，振搗器可以正常工作。鋼筋、模板、預應力管道、混凝土保護層厚度等經監理工程師全部檢查合格後，澆築混凝土。我專案採用監理工程師批覆的c50高效能混凝土箱梁混凝土配合比為基準配合比，根據砂石料含水料調整為施工配合比進行混凝土拌製。
箱梁預製用混凝土由專案部拌和站集中拌製，配備3輛混凝土運輸罐車運輸至施工現場，每車裝運混凝土4-6方，由實驗人員檢測混凝土的塌落度，坍落度檢測20cm、21cm、20cm，。料斗容量為1.5方，採用7.
5噸門架吊裝料斗澆築，料斗底與梁板距離為50cm。
混凝土澆築由12人完成，其中現場排程1名，門吊操作員1名，放料2名，電閘控制2名，澆築工4名，模板檢查2名。澆築由1名放料員罐車放料，門吊操控員控制門吊，由放料員放料，同時現場排程指揮電閘控制員開啟及關閉高頻式振搗器，2名澆築工使用插入式振搗棒配合澆築，2名模板檢查人員定時檢查振搗過程中模板有無漏漿現象、高頻式振搗器鬆動現象，並隨時加以修固。
澆築混凝土時，用插入式、高頻式振搗器進行振搗，高頻式振搗器平均間隔1m，由現場排程及專人負責拆卸安裝並控制開關，混凝土振搗的時間一般為首次45s，之後再次開啟30s，以混凝土面不下沉，不出氣泡，表面開始泛漿為度。同時在澆築過程中配以2臺插入式振搗棒進行振搗。
振搗順序：從梁的一端開始向另一端逐漸推進施工。上下分層兩側對稱澆築，上下層前後澆築距離保持在2.0m。
澆築方式採用從一端開始向另一端逐漸推進施工，本箱梁底板在澆築振搗時芯模底板預留小孔處出現少量冒漿為宜，腹板分兩層澆築，每層3m距離來回往返澆築，總計4小時30分鐘完成梁板混凝土澆築，混凝土澆築工作連續無間斷。混凝土澆築完成後，對頂板混凝土執行二次收漿工藝，第二次收漿用鋼抹子压光。留取同體養生混凝土試塊共計8組。
7、模板拆除：
結合近期溫度以及施工經驗，在混凝土澆築完成24個小時可進行模板拆除，外模拆除先拆除外側邊模，再拆除上翼緣外邊的小梳狀板。外模拆除採用龍門吊配合。內模採用人工進行拆除。
全部拆模過程中，不得用鐵件猛撬，以免損壞梁體砼表面。
六、 施工中存在問題及改進措施
1）問題1：鋼筋加工過程中，梁肋鋼筋加工成型之後，綁絲頭侵占了保護層位置，不符合標準化施工要求。
改進措施：發現問題之後，要求鋼筋工把所有不符合標準的綁絲全部解掉重新綁紮，保證了保護層的厚度要求。
2）問題2：腹板鋼筋的墊塊綁紮，未按照標準化要求數量進行施工，部分墊塊出現顛倒現象。
改進措施：按照每平方6個墊塊的要求進行加密處理，並對方向安放不正確的墊塊進行了糾正、加固處理，確保了合模前墊塊施工滿足規範及標準化要求。
3）問題3：腹板內側保護層墊塊在安裝內模時蹭偏導致保護層不夠。
改進措施：重新吊出內模後，糾正被蹭偏的墊塊，並在薄弱位置適當增加了墊塊密度，確保合模後各位置保護層厚度滿足要求。
4）問題4：樑端底板橫向鋼筋下料時部分長度超出設計要求。
改進措施：要求施工人員用手砂輪切除超出部分或重新加工並裝換了標準尺寸的鋼筋，使其符合設計及規範的要求。
5）問題5：18號等小尺寸鉤子筋，加工時未按規定尺寸加工，使得綁紮時兩頭向外翹或尺寸過大侵占了保護層:。
改進措施：更換不合符尺寸要求的鋼筋，換上通過數控彎曲加工出來的該型號鋼筋，並對部分綁紮不牢固的鋼筋進行了加固處理。
6）問題6：波紋管定位時，只考慮了各控制點的座標定位，忽略了整條波紋管的整體平順。
改進措施：波紋管的定位應分成3個步驟進行，第一步：初定位，即按照設計圖要求對各控制點座標進行準確定位，並進行初步固定；第二步：
觀察波紋管的平順性，通過觀察找出不平順的部位並進行適當調整；第三步：固定波紋管，波紋管調整完成後，對各控制點進行最後加固處理，確保各控制點穩固不發生移動。
7）問題7：頂板負彎矩波紋管定位時座標不準確，波紋管座標不準確體現在以下2個方面：①縱向座標不準確，4個負彎矩預留槽座標相差4-10cm不等；②水平向座標不準確，波紋管受到預留槽及壓槓支撐的影響，出現部分不順直現象。
改進措施：針對問題1，按照圖紙要求進行了重新定位，調整了預留槽位置，確保了座標的準確；針對問題2，通過縮小預留槽橫向寬度及調整壓槓支撐位置，讓出波紋管設計座標，確保了波紋管的水平座標準確。
8）問題8：負彎矩錨墊板後加強鋼筋按照設計要求加工後，鋼筋未緊貼錨墊板，負彎矩張拉時，容易造成混凝土拉裂，影響負彎矩受力。
改進措施：根據錨墊板尺寸適當調整套筋大小，使其能緊貼錨墊板，同時，在每個錨墊板後面增加10道u型加強筋，增強加強區鋼筋強度，確保負彎矩張拉時錨墊板後混凝土強度。
9）問題9：正彎矩錨墊板後螺旋筋加工不規範，致使安裝過程中未緊貼錨墊板，降低了螺旋筋分散預應力的作用。
改進措施：重新調整螺旋筋位置，使其盡可能的貼近錨墊板，同時對部分未能緊貼錨墊板的螺旋筋進行更換處理，確保螺旋筋都能緊貼錨墊板。同時，加強螺旋筋生產的過程控制，對不符合要求的螺旋筋清理出現場，確保每個螺旋筋的質量合格。
七、結論
1. 鋼筋骨架在胎架上進行綁紮，用三角桁架進行吊裝，即能保證鋼筋的綁紮質量，也能確保骨架吊裝就位後不變形，為後續模板安裝及保護層厚度的控制提供了條件。
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