管理學案例分析

——聯想的精益六西格瑪

張袁媛201410597114

14資訊管理與資訊系統一班

目錄1 背景 - 1 -

2 精益管理與六西格瑪管理的分析 - 1 -

2.1 精益管理 - 1 -

2.2 六西格瑪管理 - 2 -

3 聯想生產系統 - 2 -

3.1 特徵 - 2 -

3.2 聯想生產系統與精益生產 - 2 -

3.3 匯入六西格瑪管理 - 3 -

3.4 精益與六西格瑪的融合 - 3 -

4 總結分析 - 4 -

4.1 勇於改革 - 4 -

4.2 理論實踐相結合 - 4 -

聯想的精益六西格瑪

2023年，國內計算機市場的增長開始放緩，產品同質化使競爭變成**戰，中國加入wto後，外國廠商實力雄厚，又有強大財力支援。面對競爭壓力，聯想公司為了在保證質量的同時提高效率、降低成本，開始推行精益生產。六西格瑪管理等現代管理舉措。

起源於日本豐田公司的精生產本質是最大限度地減少浪費，用更少的資源來完成更多的事。

精益生產的實質是管理過程，它包括:

（1）·組織管理的優化，大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員。

（2）·推行生產均衡化與同步化，實現零庫存與柔性生產。

（3）·推行全生產過程(包括多個**鏈)的品質保證體系，實現零不良。

（4）·減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費。

（5）實現拉動式準時化生產方式。

六西格瑪是一種改善企業流程管理質量的技術，提出於20世紀80年代。該技術以「零缺陷」的完美商業追求，帶動質量成本的大幅度降低，最終實現財務成效的提公升與企業競爭力的突破。

六西格瑪管理一般來講，包含以下三層含義：

（1）是一種質量尺度和追求的目標

（2）是一套科學的工具和管理方法，運用改善或dfss設計的過程進行流程的設計和改善。

（3）是一種經營管理策略。六西格瑪管理是在提高顧客滿意程度的同時降低經營成本和週期的過程革新方法，它是通過提高組織核心過程的執行質量，進而提公升企業贏利能力的管理方式，也是在新經濟環境下企業獲得競爭力和持續發展能力的經營策略。

（1）持續改進

（2）虛擬工廠

聯想對精益管理的推行是逐步進行的。

（1）2023年初次接觸精益，在工廠開展了5s活動和tpm，並對部分**商進行即時制管理。

（2）2023年在工廠的部分中層管理人員開展完整的精益生產培訓。

（3）2023年選派部分管理人員赴日學習，之後元件專門的團隊，將開展精益活動分為12個步驟持續改進，開始了符合精益思維的聯想生產系統的建設。

聯想生產系統並未完全照搬豐田的精益生產系統，而是用精益思維建立了以世界級績效為追求願景，標準化和持續改進為核心，單工廠管理與多工廠管理（虛擬工廠）為兩大支柱的，kpi管理、專案管理、資訊系統、文化團隊建設等基礎管理為基礎的生產系統。

2023年從摩托羅拉公司引進六西格瑪方法。先在聯想的區域性機構引入六西格瑪黑帶計畫，從選定的五個部門中挑選首批學員開展培訓工作，採用理論與實踐相結合的方法，每完成一階段的學習就要回去做專案，達到要求後再回來繼續學習。

六西格瑪與精益、qcc、提案改善煮成持續改進系統，推動聯想生產系統的不斷改進發展。

理論看似乎互相矛盾，實則有共同的主旨——實現持續改進的管理模式。

2023年初聯想將原有的六西格瑪持續改進系統公升級為精益六西格瑪系統，以助於以低成本快速向顧客提供完美的價值，保持顧客滿意和忠誠，最終獲得競爭對手難以模仿的競爭優勢。

聯想生產系統的成功，全都源於最初引進現代管理系統的決定，如果沒有引進現代管理系統，聯想可能早在激烈的**戰中將元氣消耗殆盡，沒可能造就今天的輝煌成就。

聯想生產系統中持續改進仍是核心之一，也是基於不斷的改進，才讓聯想生產系統吸收了六西格瑪、qcc和提案改善等先進的管理模式，並使之不斷融合為自己所用。

所以在企業管理中，改革是必經之路，也只有勇於改革，才能走向成功。

無論是引進精益還是六西格瑪，聯想都在不斷實踐中摸索屬於自己的方法。先小範圍試點，成功後再大範圍推廣，尤其是多工廠最佳時間共享的工作模式，實現了最少資源投入下，及大地縮短精益生產工作全面展開週期的目標。

引入六西格瑪管理時，講求「幹中學」，保證了學習的質量，也使得新管理模式能在實際生產中更快推進。

企業管理應該將管理模式真正應用於實際生產，推行的廣度深度速度都影響著企業的效益，所以引進新管理模式時，一定要著重對管理層的培訓理論實踐相結合，這樣才能在最少資源投入下縮短全面展開工作的週期。

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