1.目的：確保新產品設計開發順利進行，並自開發中獲取最佳作業條件，確保產品質量能滿足客戶要求。
2.適用範圍：本公司所有汽機車用零元件開發均適用之。
3.權責：
3.1各階段之權責單位依「新產品開發矩陣選單」(附件一)。
4.定義：
4.1apqp & cp：advanced product quality planning & control plan 先期產品質量規劃及管制計畫；4.
2fmea：failure mode and effects analysis失效模式及效應分析；
4.3msa：measurement systems analysis失效模式及效應分析；
4.4spc：statistical process control統計製程管制；
4.5ppap：production parts approved process生產性零元件核准程式。
5.作業內容：
5.1流程圖：如附件二「新產品開發流程圖」。
5.1.1本公司新產品開發過程主要可區分為五個階段，依5.2~5.6敘述。
5.2第一階段：由客戶提出開發要求到開發計畫核准前。
5.2.1客戶提出開發需求時,由營業部負責取得相關開發資料，如圖面、規格書、樣品等，並以「新產品開發可行性評估通知書」轉移相關單位進行評估；
5.2.2技術部依通知書，召集產品開發小組，進行開發可行性評估；
5.2.2.1新產品開發小組成員由各部門主管推薦，登入於「新產品開發小組成員表」經總經理承認後成立。
5.2.3可行性評估時，各部門應協助產品開發小組蒐集下列資料：
5.2.3.1品保部：類似產品之前生產過程之異常報告及客戶抱怨情形；
5.2.3.2營業部：未來客戶需求計畫及客戶滿意度指標；
5.2.3.3採購課：相似產品協力廠交貨質量狀況統計表或情報；
5.2.3.4總經理室：經營計畫及產品或製程之競爭標竿；(必要時)
5.2.3.5技術部：先期產品製程或產品特徵之描述，並提出「新產品開發評估表」；
5.2.3.6廠務部：目前工廠之產能狀況或提出oee分析。
5.2.4可行性評估應考慮下列重點：
5.2.4.1產能是否滿足要求；
5.2.4.2開發時程要求；
5.2.4.3工程要求(製程能力等)；
5.2.4.4質量要求(公差等)；
5.2.4.5單位成本及投資成本。
5.2.5新產品如非現行產品延伸系列時，技術部應依據各項資料及客戶圖面規格，訂出產品具體化及量化之設計目標，如尺寸型態及功能專案等並列出下列評估用清單。
5.2.5.1零件表；
5.2.5.2製造流程圖；
5.2.5.3製程及產品之管制特性清單；
5.2.5.4可靠度及質量目標。
5.2.6營業部彙整「新產品可行性評估總合報告書」之評估結果，呈總經理。
結果若判定可行，經總經理核准後則由營業部依合約審查程式進行**作業。若判定不可行，則由營業部通知客戶放棄開發。
5.2.7若評估結果認為應設變或修改部份規格才可達到客戶要求時，則由技術部與客戶協調，必要時向客戶提出設變要求，並依協調結果重新評估差異專案。
5.2.8評估時如認為有ve之專案，亦可在此階段先行提出ve建議案。
5.3第二階段：開發計畫之核准到原型樣品(proto type)之製作。
5.3.1評估可行之開發案，經營業部與客戶**、議價取得開發授權後，營業部發行「新產品開發通知書」，技術部即應指派開發擔當進計開發，並排定「開發進度表」，內含：
5.3.1.1 a表：零元件開發作業規劃及進度管制表；
5.3.1.2 b表：構成零件製作/計畫及進度管制表；
5.3.1.3 c表：模具/治具/量具規劃及進度管制表；
5.3.1.4 d表：產品材質/工程試驗規劃/進度管制及綜合報告表。
5.3.1.5若客戶有特定格式，依客戶要求建立進度管制表。
5.3.2設計擔當應利用apqp參考手冊建議之 「設計資料查檢表「，以確保各項影響因素，均已納入考慮。
5.3.3客戶確認進度表後，開發案擔當依規格要求繪製工程圖面，並訂立「零件表」等工程規格，且適時將設變情形反應於資料上，並保留設變記錄。
5.3.4如客戶要求提供原型樣品作確認時，技術部依「原型樣品製作管理程式」規劃及製作原型品。
5.3.5設計擔當或設計群在設計時,亦同時制訂「設計不良模式分析表」(dfmea)，以協助設計開發過程。dfmea依」設計fmea管理程式」制訂。
5.3.6新產品開發過程中可參考下列手法以輔助設計活動
5.3.6.1設計fmea(dfmea)；
5.3.6.2質量機能展開(qfd)；
5.3.6.3製造工程設計(dfm)；
5.3.6.4裝配工程設計(dfa)；
5.3.6.5製造fmea(pfmea)；
5.3.6.6幾何尺寸及公差技術；
5.3.6.7實驗計畫法；
5.3.6.8計算機輔助設計。
5.3.7技術部會同品保部在開發規劃階段以「c/c,s/c特性及管制計畫清單」列出客戶規格指訂之重要專案(critical characterics,c/c)及依本廠或與客戶協商之特殊選擇特性(select characterics,s/c)作為工程能力分析之指標。
5.3.8規劃階段設計審查：新產品開發小組依「設計審查意見書（規劃階段）」之專案進行審查，以確保設計內容符合客戶基本要求。
5.3.8.1設計審查亦可以會議之方式完成，審查小組於設計審查書中簽署同意或意見要求設計修正。
5.4第三階段：初期樣品製作到量試前階段：
5.4.1不需製作原型樣品時，視需要執行初期樣品製作。
5.4.1.1初期樣品：介於原型樣品及量試之間，以接近量產模式製作之樣品，特別適用於延伸性產品之開發；
5.1.4.2本階段由技術部發行試作圖及工程規格草案。
5.4.2採購課依進度表尋求適當協力廠發包外購零件，生技課同時製作模、治具、刀具。
製作進過程中應依「新裝置、模具、試驗裝置查核表」確認相關要點。開發擔當依開發進度表負責管制跟催，並將進度反應於進度表上。
5.4.3營業部提出包裝、交貨方式供客戶確認。
5.4.4技術部召集pfmea小組，製作製程不良模式分析表(pfmea)，製作細節依「製程fmea管理程式」。
5.4.5技術部開發擔當製作量試階段「工程管理表」及「作業流程圖」，並以「管制計畫查檢表」及「製造流程圖查檢表」確認之。
5.4.6本階段應同時執行：
5.4.6.1品保部：量具規劃、制訂「檢驗規格」及「加工自主檢查表」；
5.4.6.2製造部：生產線規劃；如需增新裝置時，製造部依「工廠布置查檢表」確認並建立「機器配置圖」。
5.4.6.3技術部：建立「作業指示」、」裝配自主檢查表」；
5.4.6.4生技課：建立「工具管理表」、執行es試驗裝置規劃。
5.4.7品保部及製造部依「產品／製程質量查檢表」確認質量管理要項及建立「質量管理站布置圖」。
5.4.8需執行初期樣品製作時，由技術部主導樣品製作。
5.4.9設計審查：產品開發小組於本階段執行初期樣品階段設計審查工作。
5.4.9.1設計審查專案如「設計審查意見書（初期樣品階段）所列。
5.4.9.2產品開發小組於設計審查書簽署同意書，並由技術部主管核准備查。
5.5第四階段：從量試至提出ppap階段；
5.5.1本階段目的是以正式生產用之工具、裝置、環境、作業人員、作業時間，以確認製程之有效性；
5.5.2技術部召開量試會議：
5.5.2.1發布四大標準書(圖面、量試階段工程管理表、檢規、作業指示)之暫行標準。
5.5.2.2追蹤及修訂fmea。
5.5.3製造部應舉辦量試前教育訓練，使作業人員了解質量特性及作業重點。
5.5.4量試作業完成後統計分析ppk是否符合要求(ppk≧1.67)。
5.5.5客戶確認：
5.5.5.1包裝容器是否符合要求；
5.5.5.2製程能力及相關之要求。
5.5.6設計審查：
量試品完成後，品保單位進行質量評價。技術部開發擔當召集產品開發小組，依質量評價結果，進行量試階段之設計審查，以確認設計之質量能符合客戶之期望，並能以量產方法達成。
5.5.6.1設計審查專案如「設計審查意見書（量試階段）」所列；
5.5.6.2產品開發小組於設計審查書簽署同意書，並由技術部主管核准備查。
5.5.7執行生產性零元件核准程式(ppap)。應準備下列作業，詳細依生產性零元件核准程式」。
5.5.7.1零元件送審保證書；(客戶有特定格式時依客戶**)
5.5.7.2外觀承認報告(必要時才提出)；
5.5.7.3除依客戶需求提交樣品數外(一般為2件以上)，技術部應至少保留一件作為初期開發之限度樣品；
5.5.7.4客戶之設計記錄，包含客戶提供之圖樣、規格或提供客戶之承認圖；
5.5.7.5工程變更資料；
5.5.7.6尺寸結果；
5.5.7.7檢驗或測試之輔助工具清單；
5.5.7.8材質或耐久測試報告；
5.5.7.9製造流程；
5.5.7.10設計fmea(dfmea)；
5.5.7.11製程fmea(pfmea)；
5.5.7.12管制計畫(qc工程管理表)；
5.5.7.13製程績效評估報告(ppk)；
5.5.7.14量測系統變異分析(msa)；
5.5.7.15客戶規格書或圖面有要求之工程核准。
5.5.8如客戶不要求ppap資料，已完成之資料則由技術部儲存備查。
5.6第五階段：完成ppap至量產初期階段(回饋與矯正)。
5.6.1產品開發小組成員或其部門主管共同簽署「產品質量規劃總結報告及簽署書 」提呈總經理，經承認後可認定產品開發之質量規劃活動達到預定目標；
5.6.2營業部召開量產會議，文管中心依「apqp管制資料預定發行一覽表」(附件三)發行相關資料；
5.6.3廠務部依客戶交貨指示單做量產準備，並排定生產；
5.6.4品保部在正式量產後利用管制計畫及spc手法，評價產品質量，確認製程能力能滿足客戶之需求(cpk≧1.33)；
5.6.5量產半年後，產品開發小組依量產質量進行最終階段之設計審查。設計審查，應簽署「設計審查總結報告」呈總經理承認後，可宣告設計審查要求。
5.6.6降低製程變異：依「製程管制程式」執行 ;
5.6.7持續改善、消除變異原因，降低成本，依「持續改善管制程式」執行；
5.6.8達成客戶滿意目標：依「客戶滿意度管理程式」執行；
先期產品質量策劃程式
1.目的 明確先期產品質量策劃過程，識別早期更改，避免晚期更改，確保新產品和變型產品設計和開發的質量，以最低的成本及時提供優質產品，使顧客滿意。2.範圍 適用於新產品設計和開發的先期產品質量策劃管理。適用於變型產品設計和開發的過程控制。4.定義 3.1新產品 指新設計和開發的產品,策劃過程按 先期產...
產品質量先期策劃程式 1
1 目的 對新產品開發或產品更改從簽定合同或接受訂單開始到投產的整個過程進行質量策劃,確保產品質量，以滿足顧客和相關法規的要求，使事後過程設計更改減到最少 最小。適用於公司所有新產品開發或產品改型時的質量先期策劃，具體為新機型 新材質 新工藝或效能有重大變化的產品過程的設計 開發 評審 驗證 確認和...
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