企業的管理要不斷的進步，不能停留在以前的管理模式上面，這樣的管理在發展中是沒有優勢的呢，現代的企業管理已經逐步的向精益管理過度，其實很多管理者都想做到精益管理，可是他們不知道從何下手，如何去管理，處於迷茫的階段，下面我具體說一下精益管理的成功秘訣，希望對大家有幫助。
1、建立看板體系：就是重新改造流程，改變傳統由前端經營者主導生產數量，重視後端顧客需求，後面的工程人員通過看板告訴前一項工程人員需求，比方零件需要多少，何時**，亦即是"逆向"去控制生產數量的**鏈模式，這種方式不僅能節省庫存成本（達到零庫存），更重要是將流程效率化。
2、強調實時存貨：依據顧客需求，生產必要的東西，而在必要的時候，生產必要的量，這種豐田獨創的生產管理概念，在80年代即帶給美國企業變革的思維，現已經有很多企業沿用並有成功的案例。
3、標準作業徹底化：他們對生產每個活動、內容、順序、時間控制和結果等所有工作細節都制定了嚴格的規範，例如裝個輪胎、引擎需要幾分幾秒鐘。但這並不是說標準是一成不變的，只要工作人員發現更好更有效率的方法，就可以變更標準作業，目的在於促進生產效率。
4、排除浪費、不平及模糊等：排除浪費任何一絲材料、人力、時間、能量、空間、程式、運搬或其他資源。即排除生產現場的各種不正常與不必要的工作或動作時間人力的浪費。
這是豐田生產方式最基本的概念。
5、重複問五次為什麼：要求每個員工在每一項任何的作業環節裡，都要重複的問為什麼（why），然後想如何做（how），以嚴謹的態度打造完美的製造任務。
6、生產平衡化：豐田所謂平衡化指的是"取量均值性".假如後工程生產作業取量變化大，則前作業工程必須準備最高量因而產生高庫存的浪費。
所以豐田要求各生產工程取量盡可能達到平均值，也就是前後一致，為的是將需求與**達成平衡，降低庫存與生產浪費。
7、充分運用"活人和活空間"：在不斷的改善流程下，豐田發現生產量不變，生產空間卻可精簡許多，而這些剩餘的空間，反而可以做靈活的運用；相同人員也是一樣，例如乙個生產線原來六個人在組裝抽掉乙個人，則那個人的工作空間自動縮小，空間空出來而工作由六個人變成五個人，原來那個人的工作被其他五人取代。這樣靈活的工作體系，豐田稱呼為"活人、活空間"即鼓勵員工都成為"多能工"以創造最**值。
8、養成自動化習慣：這裡的自動化不僅是指機器系統的高品質，還包括人的自動化，也就是養成好的工作習慣，不斷學習創新，這是企業的責任。這點完全如松下幸之助所說：
"做東西和做人一樣",通過生產現場教育訓練的不斷改進與激勵，成立學苑讓人員的素質越來越高，反應越快越精確。
精益管理思考 精益生產
1 參觀情況 乾淨整潔的工作場所，整齊劃一的生產現場，清晰明確的流程圖版，標準嚴格的獎懲措施，快速高效的反應機制等，無一不給我們留下深刻的印象。為期一天的洛陽雙瑞集團參觀考察雖然短暫，但從現場管理及座談學習到的內容卻非常之多，值得我們深思並予以改善，從而提高公司的管理水平。2 思考 精益管理的核心 ...
精益管理精髓
精益的最基本精神，就在於 致力消除浪費 所謂 浪費 就是以客戶的需求觀點，凡是客戶不願付費或沒有加值的作業，對企業而言都是 浪費 精益，對於企業的意義，最早源於第二次世界大戰之後，由日本toyota豐田汽車的創辦人佐吉豐田以及他的兒子和一位得力的工程師所倡議發展出來的 豐田生產系統 tps的核心思維...
精益管理文章
精益改善，提公升企業管理水平 胡中山眾所周知，在生產過程中，浪費的情況是無處不在的。正是由於浪費的存在，即使提公升成本和消耗大量的資源也沒有提高產品的質量，更沒有讓客戶滿意。如何在改善資本投入的同時，加快流程速度，提高質量，讓客戶滿意，使價值實現最大化，這就需要精益管理了。精益管理要求企業的各項活動...