目錄1 適用範圍 1
2 施工準備 1
2.1 技術準備 1
2.2 機具準備 1
2.3 材料準備 2
3 技術要求 2
4 施工程式與工藝流程 3
4.1 施工工藝流程 3
5 施工要求 3
5.1 接頭的準備 3
5.2 定位焊 4
5.3 引弧和熄弧板 4
5.4 焊縫清理及處理 4
5.5 工藝的選用 5
5.6 焊接應力控制 6
5.7 焊接質量檢查 7
6 勞動力組織 7
6.1 專案部管理層人員組織 7
6.2 勞務層人員組織 7
7 焊接原材料要求 8
8 施工機械部署 9
9 質量保證措施和質量要求 9
9.1 質量保證措施 9
9.2 質量要求 10
10 安全文明施工要求 11
10.1 安全要求 11
10.2 文明施工要求 11
太原南站站房工程
鋼結構焊接工程施工作業指導書
適用範圍
適用於太原南站工程鋼結構焊接施工。
施工準備
1 技術準備
2.1.1從事鋼結構各種焊接工作的焊工，應按現行國家標準《建築鋼結構焊接規程》jgj81的規定經考試並取得合格證後，方可進行操作。
2.1.2製作單位對其首次採用的鋼材、焊接材料、焊接方法、焊後熱處理等，應進行焊接工藝評定，並應根據評定報告確定焊接工藝。
2.1.3鋼結構的焊接工作應根據焊接工藝評定合格的試驗結果和資料，編制焊接工藝檔案指導施工。
2.1.4焊接區操作腳手平台搭設良好，平台高度及寬度應有利於焊工操作舒適、方便，並應有防風措施。
由於co2氣體保護焊焊槍線較短，考慮將焊機及送絲機置於操作平台上。操作平台是針對節點焊接而專門設計。
2.1.5檢查坡口裝配質量。應去除坡口區域的氧化皮、水份、油汙等影響焊縫質量的雜質。如坡口用氧－乙炔切割過，還應用砂輪機進行打磨至露出金屬光澤。
2 機具準備
焊接裝置應接線正確、除錯好，正式焊接前宜先進行試焊，將電壓、電流調至合適的範圍。焊工配置一些必要的工具，比如：鑿子、焊工專用榔頭、刷子以及砂輪機等。
焊把線應絕緣良好，如有破損處要用絕緣布包裹好，以免拖拉焊把線時與母材打火。
3 材料準備
2.3.1低氫型焊條在使用前必須按照產品說明書的規定進行烘焙。
烘焙後的焊條應放入恆溫箱備用，恆溫溫度控制在80℃～100℃。烘焙合格的焊條外露在空氣中超過4h的應重新烘焙。焊條反覆烘焙次數不宜超過2次。
2.3.2焊劑在使用前應按其產品說明書的規定進行烘焙。焊絲應除淨鏽蝕、油汙及其他汙物。
2.3.3二氧化碳氣體純度不應低於99.5%（體積法），含水率不應大於0.005%（重量法），若使用瓶裝氣體，瓶內氣體壓力低於1mpa時停止使用。
技術要求
3.1焊接前應複查組裝質量、定位焊質量和焊接部位的清理情況。若不符合要求，應修正後方準施焊。
3.2對接接頭、t型接頭和要求全熔透的角部焊縫，應在焊縫兩端配置引弧板和收弧板，其材質應與焊件相同或通過試驗選用。手工焊引板長度不應小於60mm，埋弧自動焊引板長度不應小於150mm，引焊到引板上的焊縫長度不得小於引板長度的2/3。
3.3引弧影在焊道處進行，嚴禁在焊道區域以外的母材上打火引弧。
3.4對於需要進行焊前預熱或焊後熱處理的焊縫，其預熱溫度或後熱溫度應符合國家現行有關標準的規定或通過工藝試驗確定。預熱區在焊道兩側，每側寬度均應大於焊件厚度的1.
5 倍以上，且不應小於100mm；後熱處理應在焊後立即進行，保溫時間應根據板厚按每25mm 板厚1h 確定，然後使焊件緩慢冷卻至常溫。
3.5要求焊透的雙面焊焊縫，正面焊完後再焊背面之前，應認真清除焊縫根部的熔渣、焊瘤和未焊透部分，直至露出正面焊縫金屬時方可進行背面的焊接。
3.6 36mm及以上厚板的焊接，宜採取必要的構造和焊接工藝措施，防止在厚度方向出現層狀撕裂的現象。
3.7箱形構件內橫隔板的電渣焊焊接，焊前應作焊接工藝評定，根據評定合格的工藝引數進行施焊。
3.8碳素結構鋼應在焊縫冷卻到環境溫度、低合金結構鋼應在完成焊接24h 以後，進行焊縫探傷檢驗。
3.9設計要求全焊透的
一、二級焊縫應採用超聲波探傷進行內部缺陷的檢驗，超聲波探傷不能對缺陷作出判斷時，應採用射線探傷，其內部缺陷分級及探傷方法應符合現行國家標準《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級法》gb11345 或《鋼熔化焊對接接頭射線照相和質量分級》gb3323 的規定。
3.10經無損檢測確定焊縫內部存在超標缺陷時應進行返修，返修前應編寫返修方案，對兩次返修後仍不合格的部位應重新制訂返修方案，經工程技術負責人審批並報監理工程師認可後方可執行。
施工程式與工藝流程
4 施工工藝流程
板件材料驗收拼裝焊縫預熱處理焊接校正裝焊其他零件校正打磨探傷打砂油漆搬運儲存運輸
施工要求
5 接頭的準備
採用自動或半自動方法切割的母材的邊緣應是光滑和無影響焊接的割痕缺口；切割邊緣的粗糙度應符合gb50205-2005規範規定的要求。被焊接頭區域附近的母材應無油脂、鐵鏽、氧化皮及其它外來物；接頭的裝配應符合下表要求。
6 定位焊
5.2.1定位焊焊縫所採用的焊接材料及焊接工藝要求應與正式焊縫的要求相同。
5.2.2定位焊焊縫的焊接應避免在焊縫的起始、結束和拐角處施焊，弧坑應填滿，嚴禁在焊接區以外的母材上引弧和熄弧。
5.2.3定位焊尺寸參見下表要求執行。
表1: 定位焊尺寸
5.2.4定位焊的焊腳尺寸不應大於焊縫設計尺寸的2/3，且不大於8mm，但不應小於4mm。
5.2.5定位焊焊縫有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除後重新焊接，如最後進行埋弧焊時，弧坑、氣孔可不必清除。
7 引弧和熄弧板
重要的對接接頭和t接頭的兩端應裝焊引弧板和熄弧板，其材料及接頭原則上應與母材相同，其尺寸為：手工焊、半自動—50×30×6mm；自動焊—100×50×8mm；焊後用氣割割除，磨平割口。
8 焊縫清理及處理
5.4.1多層和多道焊時，在焊接過程中應嚴格清除焊道或焊層間的焊渣、夾渣、氧化物等，可採用砂輪、鑿子及鋼絲刷等工具進行清理。
5.4.2從接頭的兩側進行焊接完全焊透的對接焊縫時，在反面開始焊接之前，應採用適當的方法（如碳刨、鑿子等）清理根部至正面完整焊縫金屬為止，清理部分的深度不得大於該部分的寬度。
5.4.3每一焊道熔敷金屬的深度或熔敷的最大寬度不應超過焊道表面的寬度。
5.4.4同一焊縫應連續施焊，一次完成；不能一次完成的焊縫應注意焊後的緩冷和重新焊接前的預熱。
5.4.5加筋板、連線板的端部焊接應採用不間斷圍角焊，引弧和熄弧點位置應距端部大於100mm，弧坑應填滿。
5.4.6焊接過程中，盡可能採用平焊位置或船形位置進行焊接。
9 工藝的選用
5.5.1不同板厚的接頭焊接時，應按較厚板的要求選擇焊接工藝。
5.2.2不同材質間的板接頭焊接時，應按強度較高材料選用焊接工藝要求，焊材應按強度較低材料選配。
5.5.3焊接要領：
對接焊接是本次焊接工作中的重中之重，必須從組裝、校正、檢驗、預留焊接收縮量、焊接定位、焊前防護、清理、焊接、焊後後熱、質量檢驗等工序嚴格控制，才能確保接頭焊後質量全面達到標準。
組裝：組對前將坡口內10～15mm仔細去除鏽蝕。坡口外自坡口邊10～15mm範圍內也必須仔細驅除鏽蝕與汙物；組對時，不得在接近坡口處上引弧點焊夾具或硬性敲打，以防母材受到破壞；同時對接接頭錯口現象必須控制在規範允許範圍之內。
注意必須從組裝質量開始按i級標準控制。
根部焊接：根部施焊應自下部超始出處超越中心線10mm起弧，與定位焊接接頭處應前行10mm收弧，再次始焊應在定位焊縫上退行10mm起弧，在頂部中心處熄弧時應超越中心線至少15mm並填滿弧坑；另一半焊接前應將前半部始焊及收弧處修磨成緩坡狀並確認無未熔合即為非熔透現象後在前半部焊縫上引弧。
次層焊接：焊接前剔除首層焊道上的凸起部分及引弧收弧造成的多餘部分，仔細檢查坡口邊沿有無未熔合及凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物，採用角向磨光機時，應注意不得傷及坡口邊沿。
此層的焊接在仰焊部分時採用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適中，焊至爬坡時電流逐漸增大，在平焊部位再次增大，其餘要求與首層相同。
填充層焊接：填充層的焊接工藝過程與次層完全相同，僅在接近面層時，注意均勻流出1.5～2mm的深度，且不得傷及坡邊。
面層的焊接：面層焊接，直接關係到接頭的外觀質量能否滿足質量要求，因此在面層焊接時，應注意選用較小電流值並注意在坡口邊熔合時間稍長，接頭重新燃弧動作要快捷。
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