焊接作業指導書

目錄1. 適用範圍

2. 編制依據

3. 作業人員的資格及技能

4. 主要施工機具

5. 施工作業必須具備的條件

6. 焊接施工工藝

7. 焊縫的檢驗及評定

8. 安全生產措施

1. 適用範圍

本施工作業指導書適用於鄒平鐵雄焦化三期的現場安裝焊接。

2. 編制依據

2.1 有關施工圖紙及相關設計資料

2.2 《化工金屬管道工程施工及驗收規範》hg20225-95

2.3 《現場裝置、工業管道焊接工程施工及驗收規範》gb50236-98

2.4 《工業金屬管道工程施工與驗收規範》 gb50235-97

2.5 我公司頒布的工業管道安裝施工工藝規程彙編

3. 作業人員的資格及技能

本作業設技術人員一名，負責技術方面的指導、監督以及協調；安全人員一名，負責施工方面的安全指揮；操作人員視現場需要而定，各崗位人員都具有上崗資格，負責好各方面工作。

技術員：李仕明安全員：冉凡龍質檢員：趙知波

高壓焊工： 16人

普通焊工： 40人

4. 主要施工機具

主要機具裝置需用量計畫表

5. 施工作業必須具備的條件

5．1 施工具備的條件：

5．1．1 現場應具備三通一平的條件，與管道有關的土建裝置安裝完畢。

5．1．2 管道施工用圖需在開工前15日提交施工單位，且不少於4套。進行圖紙會審,將圖紙中存在的問題列出來徹底解決.

5．1．3 對安裝工人進行安全、技術交底，是安裝工人熟悉在安裝過程中存在的安全隱患，並要在以後的安裝過程中嚴格執行安全隱患。

5．1．4 管道用料需在開工前5日運達工作現場，並應有甲乙雙方共同驗檢後，辦理交接手續。

5．1．5 施工現場應設定防風、防雨、防雪棚；焊條烘乾室室內要保持乾燥，通風良好，溫度大於5℃且相對濕度小於60%並設定防潮措施。焊條烘乾由專人負責。

5．2 焊接材料檢驗

5．2．1 所焊接的管道必須有材料質量證明書，且氣質量不得低於國家現行標準的規定並經現場驗收合格；

5．2．2 被焊受壓元件表面不得有重皮、裂紋、壓扁、鏽蝕超標等情況；

5．2．3 焊接材料（焊條、焊絲、鎢極、氬氣等）的質量必須符合國家標準，並有質量證明書和合格證。

6. 焊接施工工藝

6.1 焊接流程

焊口處理焊口找正點固焊焊口正式施焊焊接質量檢查打焊工鋼印號

6.2 焊接方法及焊材的選用

6.3 外管廊管架的焊接工藝

鋼立柱組焊時，首先應點焊牢固，在保證能溶透的情況下，應使用小電流，以防焊接變形。鋼立柱的角焊縫必須按圖紙規定的高度進行焊接，若圖紙無規定時，角部焊縫的焊接高度應不小於薄件的厚度。並應檢查各個焊接點，不得漏焊。

焊完後，焊工應進行焊縫表面焊瘤、藥皮清理，並認真進行自檢，對於有缺陷的焊縫進行處理或補焊。

6.4 碳鋼管道的焊接工藝

6.4.1 焊件在焊接前應將焊口表面及內外壁10~15mm範圍內的油、漆、鏽、垢等清理乾淨。

當用氧、乙炔焰切割時，應使用磨光機將焊口氧化鐵打磨乾淨，直到露出金屬光澤。在使用氬弧焊打底時，要採取防風措施，焊縫接頭處要用銼刀或磨光機修磨一下，防止出現縮孔缺陷。

6.4.2 管道在焊接時應注意焊接融合良好，防止產生未融合、未焊透等缺陷。

6.4.3 焊件對口時一般不允許出現錯口現象。如有錯口時，內壁錯口值應不大於焊件壁厚的10%，且不大於2mm.

6.4.4 管子焊接時應將管口兩端堵死,防止發生管內穿堂風,影響焊接質量.

6.4.5 管子點固焊時,不應在強力下進行,點固後不應隨意敲打,以免使焊點產生裂紋.

6.4.6 焊接收弧、引弧應在坡口內進行，嚴禁在焊件表面或其他部件表面上亂打火，管子焊完後，焊工應進行焊口表面處理，並認真進行自檢，合格後，在焊縫附近打上焊工本人的鋼印代號並填寫自檢記錄。

6.4.7 管道法蘭的焊接應內外兩面焊接，且不應有尖刺、氣孔等缺陷。

6.4.8 對於隱蔽焊縫，應經檢驗合格後方可進行其他工序。

6.4.9 當採用氬弧焊焊接時，焊接電流的種類及極性，應考慮被焊金屬材料，電流的大小要按管道壁厚及鎢極直徑而定。不同極性和鎢極直徑的許用電流值如下表：

6.4.10 焊接時氬氣流量要適當，已形成穩定的層流。

氬氣流量通常為7l/min。噴嘴直徑增大時，保護氣體流量應相應增加。焊接時盡量保持短弧，保持電流穩定。

焊絲端部要始終處於氬氣保護區內，以免氧化。收弧時應填滿弧坑，並應滯後停止供氣，以防鎢極及焊縫區被氧化。多層焊的層間接頭應錯開。

6.5 不銹鋼管道的焊接工藝

6.5.1 焊件在焊接前應將焊口表面及內外壁10~15mm範圍內的油、漆、鏽、垢等清理乾淨。

在使用等離子或無齒鋸切割管道時應將切割所產生的氧化鐵用角向磨光機清理乾淨，直到露出金屬光澤，但必須用專用於不鏽鋼的砂輪片進行修磨。

6.5.2 管道在焊接時應注意焊接融合良好，防止產生未融合等缺陷。

6.5.3 在使用氬弧焊打底時應將管口兩端堵死,防止發生管內穿堂風,影響焊接質量.在使用磨光機修磨焊縫時應使用專用於不鏽鋼的砂輪片進行修磨，不得與碳鋼管道的砂輪片混用。

6.5.4焊接收弧、引弧應在坡口內進行，嚴禁在焊件表面或其他部件表面上亂打火，管子焊完後，焊工應進行焊口表面處理，並認真進行自檢，合格後，在焊縫附近打上焊工本人的鋼印代號並填寫自檢記錄。

6.5.5焊件對口時一般不允許出現錯口現象。如有錯口時，內壁錯口值應不大於焊件壁厚的10%，且不大於2mm.

6.5.6施焊過程中應保證起弧和收弧時的質量，收弧時應填滿弧坑，並應滯後停止供氣，以防鎢極及焊縫區被氧化。多層焊的層間接頭應錯開。

6.6 鈦鋼管道的焊接

6.6.1鈦鋼管道的焊接性

6.6.1.

1 鈦的化學活性大，不僅在融化狀態，即使在400℃的高溫固態，也極易被空氣、水分、油脂、氧化皮等汙染，吸收氧、氮、氫碳等，是焊接接頭塑性和韌性降低，並易引起氣孔。因此，焊接時對熔池、焊縫及溫度超過400℃的熱影響區要妥善保護。

6.6.1.

2 鈦的熔點高，熱容量大，導熱性差，焊接接頭易產生晶粒長大，形成過熱組織，而在焊接接頭冷卻較快時，易使焊接接頭塑性下降。因此，對焊接線能量要控制，宜使用小電流，快速焊。

6.6.1.3 在氫和焊接殘餘應力的作用下，可導致冷裂紋，對焊接接頭的含氫量要控制，對複雜的焊接結構需要消除應力處理。

6.6.1.4 鈦的彈性模量約比鋼小一半，焊接殘餘變形較大，並且焊後矯形困難。

6.6.2 鈦管道的焊接方法

鈦及鈦合金不能採用氣焊和二氧化碳保護焊，應用較廣的焊接方法為鎢極氬弧焊。

6.6.3 焊絲的選用

一般選用與母材牌號相同的焊絲，本工程選用ta2鈦焊絲。

6.6.4 鈦管道的焊接工藝

6.6.4.

1焊件在焊接前應將焊口表面及內外壁10~15mm範圍內的油、漆、鏽、垢等清理乾淨。在使用等離子或無齒鋸切割管道時應將切割所產生的氧化鐵用角向磨光機清理乾淨，直到露出金屬光澤，但必須用專用於鈦鋼的砂輪片進行修磨。焊前還應用丙酮或酒精擦拭工件接頭、焊絲和鎢極表面。

焊接場地應潔淨，盡量避免使用鐵質工具。

6.6.4.

2 鈦管道的接頭形式與不鏽鋼相似，一般採用對接接頭和角接接頭。焊接時，應將管道兩側管口堵死，並進行充氬保護，以防止接頭背面在高溫時氧化或燒穿。並根據工件的具體情況做好保護罩，加強焊縫正反面的保護。

氬氣純度要求≥99.99%，流量要適當。

6.6.4.

3 鈦管道在焊接時，焊槍盡量與焊件垂直，鎢極伸出長度和噴嘴距離焊件表面應盡量小。在施焊時，焊槍要平穩，焊速要均勻，以獲得良好的氬氣保護效果。焊絲沿著熔池的前沿斷續點送給，並注意不要離開氬氣保護區。

焊接前應提前送氬氣，焊接中斷或焊接結束時，焊槍不要馬上離開，應延時10~20s繼續送氬氣，以防工件氧化。

6.6.4.4 工業純鈦鎢極氬弧焊應採用直流電源、正接法。焊接位置宜採用水平轉動平焊。

6.6.4.5 在保證熔透及成形良好的條件下，應選用小線能量焊接。層間溫度應低於200℃。焊接工藝引數見下表：

6.6.4.6 焊接過程中焊絲的加熱端應處於氬氣的保護之中，熄弧後焊絲不應立即暴露在大氣中，應在焊縫脫離保護時同時取出。

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