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審核批准
日期 本標準規定了焊接工藝的技術要求。
2 規範性引用檔案
下列檔案中的條款通過本標準的引用而成為本標準的條款。凡是注日期的引用檔案，其隨後所有的修改單（不包括勘誤的內容）或修訂版均不適用於本標準，然而，鼓勵根據本標準達成協議的各方研究是否可使用這些檔案的最新版本。凡是不注日期的引用檔案，其最新版本適用於本標準。
gb 9448-1988 焊接與切割安全
3.1 焊工必須經專門的理論學習和實際操作培訓，經考試合格和主管部門的同意，方可擔任指定專案的焊接工作。
3.2 具有合格證書的焊工，一般每三年應重新考核一次。對中斷焊接工作六個月以上者，必須重新考核。
3.3 焊工在施焊前應認真熟悉圖紙和焊接工藝。
3.4 核查待焊焊縫坡口的裝配質量和組對要求，對不符合安裝質量和組對要求的焊縫應拒焊，並向有關部門反映。
3.5 進行焊縫質量的自檢，做好自檢記錄、焊縫標記或焊縫跟蹤記錄等工作。
4.1 應根據焊接施工時需用的焊接電流和實際負載持續率，選用焊機。
4.2 每台焊接裝置都應有接地裝置，並可靠接地。
4.3 焊接裝置應處於正常工作狀態，安全可靠，儀表應檢定合格。
5.1 焊接材料（焊條、焊絲等）應為進貨驗收合格品。對材質有懷疑時，應進行複驗，合格後才能使用。
5.2 常規焊接材料的選用按附錄a的規定。
5.3 焊前應根據焊條使用說明的規定對焊條進行烘乾處理。
常用焊條推薦的烘乾溫度及時間見表1。
表1 焊條烘乾溫度及保溫時間
5.4 烘乾後的焊條應放入100～150℃的保溫箱（筒）內，隨用隨取。低氫型焊條一般在常溫下超過四小時應重新烘乾。重新烘乾次數不應超過三次。
6.1 坡口加工
6.1.1 材料為碳素鋼和碳錳低合金鋼（標準抗拉強度≤540mpa）的坡口可採用冷加工或熱加工方法製備。
6.1.2 碳錳低合金鋼（標準抗拉強度＞540mpa）、鉻鉬低合金鋼和高合金鋼宜採用冷加工法。若採用熱加工方法，對影響焊接質量的表面淬硬層，應用冷加工方法去除。
6.2 焊接坡口應符合圖樣規定。
6.3 焊接坡口應保持平整，不得有裂紋、分層、夾渣、氣孔等缺陷。
6.4 焊前應將坡口表面及兩側的水、氧化物、油汙、鏽、熔渣等雜質清除乾淨。清理範圍為：
對接焊縫坡口表面及兩側（距坡口邊20mm寬度範圍內）；
角焊縫焊腳尺寸k + 10mm～20mm。
6.5 焊接環境
焊接環境只有在滿足下列情況時才允許施焊。
a） 風速：氣體保護焊時≤2m/s，其它焊接方法≤10m/s；
b） 相對濕度≤90%。
c） 焊件溫度高於-10℃。
6.6 預熱
6.6.1 預熱按焊接工藝規程或焊接工藝卡的規定進行。
常用鋼號推薦的預熱溫度見附錄a。
6.6.2 對碳鋼和低合金鋼，當焊件溫度低於0℃時，應在始焊處100mm寬度範圍內預熱至15℃以上。
6.6.3 採取區域性預熱時，預熱的範圍為焊縫兩側各不小於焊件厚度的3倍，且不小於100mm。
6.6.4 不同鋼號相焊時，按預熱溫度要求較高的鋼號選取預熱溫度。
6.6.5 需要預熱的焊件,在整個焊接過程中應不低於預熱溫度。
6.6.6 採用熱加工法下料、開坡口、清根、開槽或施焊臨時焊縫時，應按6.6.1～6. 6.4的要求進行預熱。
6.7 定位焊
6.7.1 定位焊使用的焊接材料應與施焊時採用的焊接材料牌號相同。
6.7.2 定位焊時，應在坡口內、引弧板上或待焊區內引弧，不允許在非焊接部位引弧，。
6.7.3 定位焊縫的厚度一般不應超過正式焊縫的1/2，通常為4mm～6mm。
定位焊縫的長度一般為30mm～60mm，間距不超過400mm。冬季施工的低合金結構鋼，其定位焊縫的厚度可增加至8mm，長度為80mm～100mm。如發現定位焊縫有夾渣、氣孔和裂紋等缺陷，應將缺陷部分除盡後再補焊。
當定位焊縫作為最終焊縫的一部分時，定位焊縫兩端應便於接弧，否則應予修整。
6.7.4 對接焊縫錯邊量應符合表2的規定
表2 對接焊縫對口錯邊量的允許值單位為公釐
7.1 施焊的基本要求
7.1.1 焊工必須按圖樣、工藝檔案、技術標準施焊。
7.1.2 施焊前應按焊接工藝卡的規定調整好焊接引數。不應在施焊產品上進行調整焊接引數。
7.1.3 對容易產生變形的焊接件，可以使用工裝夾具，並採用合理的焊接順序（如對稱焊、跳焊、逐步退焊等）。。
7.1.4 對圖紙所規定的重要的焊縫，應在焊縫兩端設定尺寸合適的引弧板和引出板。在不能使用引弧板和引出板時，不得在引弧處和收弧處產生焊接缺陷。
7.1.5 工件盡可能置於平焊位置進行施焊。
7.1.6 在焊接過程中，應去除影響下一道焊縫施焊的任何缺陷。
7.1.7 電弧擦傷處的弧坑需經打磨，使其均勻過渡到母材表面，當打磨後的母材厚度小於規定值時，則需補焊。
7.1.8 接弧處應保證焊透和熔合。
7.1.9 施焊過程中按工藝檔案規定控制層間溫度。
7.1.10 每條焊縫應盡可能一次焊完。焊接中斷時，應對冷裂紋敏感的焊件（如12cr1mov）應及時採取後熱、緩冷等措施。重新施焊時，仍需按工藝檔案規定進行預熱。
7.1.11 採用鎚擊改善焊接質量時，第一層焊縫和蓋面層焊縫不得鎚擊。
7.1.12 焊後應清除熔渣和焊接飛濺，並目測檢查外觀質量。必要時可做區域性返修，但必須符合本標準第9章的規定。
7.2 手工電弧焊
手工電弧焊除應滿足7.1條的要求外還應符合以下規定。
7.2.1 多層焊縫的根部焊道可打底焊道及單道角焊縫的最小尺寸應足以防止產生裂紋。
7.2.2 坡口焊縫根部焊道或打底焊道允許最大厚度為6mm。
7.2.3 單道角焊縫和多層角焊縫根部焊道的允許最大焊腳尺寸為：
a） 平焊： 8mm
b） 橫焊、仰焊：7mm
c） 立焊：10mm
7.2.4 坡口焊縫和角焊縫後續各層焊縫的允許最大厚度為：
a） 平焊：焊條直徑 + 2mm
b） 立焊、橫焊、仰焊：焊條直徑 + 2mm
7.3 co2氣體保護焊和藥芯焊絲電弧焊
co2氣體保護焊和藥芯焊絲電弧焊除應滿足7.1條的要求外還應符合以下規定。
7.3.1 co2氣體保護焊和藥芯焊絲電弧焊單道角焊縫允許的最大焊腳尺寸為：
a） 平焊、立焊： 10mm
b） 橫焊：8mm
c） 仰焊：7mm
7.3.2 co2氣體保護焊和藥芯焊絲電弧焊坡口焊縫除根部和蓋面層外，其餘焊層的厚度不大於6mm。
7.4 角焊縫要求
圖紙未作規定時，角焊縫焊腳尺寸按較薄板厚度的0.7倍選取。
8.1 焊件的矯形
低合金調質結構鋼應採用機械方法進行矯形，其它材料宜採用機械方法進行矯形，當採用區域性加熱方法矯形時，其加熱區溫度應控制在800℃以下。
8.2 後熱處理
8.2.1 焊接中斷時，對冷裂敏感的焊件（如12cr1mov）應採取後熱處理。
8.2.2 後熱處理應在焊後立即時行，後熱處理溫度一般為200~350℃，保溫1小時以上。
8.2.3 對焊後立即進行熱處理的焊件可不作後熱處理。
8.3 焊後消除熱處理
8.3.1 焊後消除熱處理應在外觀檢驗合格和無損檢測合格後進行。
8.3.2 焊後消除熱處理的保溫時間參見表3。
8.3.3 奧氏體高合金鋼一般不進行焊後消除應力熱處理。
8.3.4 焊後消除熱處理可整體放在爐膛內進行加熱處理或區域性加熱熱處理。當區域性加熱時，加熱帶寬度至少為焊縫接頭截面厚度的3倍。
8.3.5 焊後消除應力熱處理工藝
8.3.5.1 焊件進爐時爐內溫度應低於400℃。
8.3.5.2 在400℃以上公升溫時，最小加熱速度為50℃/h。允許最大加熱速度為：
220×25/δmax(℃/h),且不大於220℃/h
式中：δmax——最大板厚，mm。
8.3.5.3 焊件公升溫期間，加熱區內任意長度為5000mm內的溫差不應大於120℃。
8.3.5.4 公升溫和保溫期間應控制加熱區氣氛，防止焊件表面過度氧化。
8.3.5.5 在400℃以上冷卻時，最小冷卻速度為50℃/h。允許最大冷卻速度為：
275×25/δmax(℃/h),且不大於275℃/h
式中：δmax——最大板厚，mm。
8.3.5.6 焊件出爐時，爐溫不應高於400℃，出爐後應在靜止的空氣中冷卻。
9.1 對不合格的焊接接頭允許返修。焊縫產生裂紋,應進行質量分析，找出原因，訂出措施後方可返修。
9.2 返修前需將缺陷清除乾淨，必要時採用表面探傷檢驗確定。
9.3 待補焊部位的施焊凹槽應寬度均勻、表面平整，且兩端有一定坡度。
表3 常用鋼號焊後消除應力熱處理規範
9.4 如需預熱，則預熱溫度應比焊接原焊縫時的預熱溫度適當提高。
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