鋼筋閃光對焊施工工藝標準

1 總則

1.1 為了加強鋼筋焊接施工質量管理，統一鋼筋閃光對焊施工中的工藝過程，保證鋼筋焊接的施工質量，制定本施工工藝。

1.2 本工藝標準適用於工業與民用建築熱軋鋼筋的連續閃光焊、預熱閃光焊、閃光一預熱閃光焊。

1.3 本工藝與國家標準《建築工程施工質量驗收統一標準》（gb50300—2001）（以下簡稱為《標準》）及《鋼結構工程施工質量驗收規範》（gb50205—2001）、《混凝土結構工程施工質量驗收規範》（gb50204—2002）（以下簡稱《規範》）以及國家現行行業標準《鋼筋焊接及驗收規程》（jgj18—96）（以下簡稱規程）配套使用。

1.4 鋼筋焊接施工中採用的施工技術檔案、承包合同對施工質量驗收的要求不得低於《規範》規定。

1.5 鋼筋焊接施工質量：工藝過程除執行《規範》、《規程》及本工藝外，應符合國家現行有關規定。

2 術語

2.1 鋼筋閃光對焊

將兩鋼筋安放成對接形式，利用電阻熱接觸點金屬熔化，產生強烈飛濺，形成閃光，迅速施加頂鍛力完成的一種壓焊方法。

2.2 檢驗

對檢驗專案中的效能進行量測、檢查、試驗等，並將結果與標準規定要求進行比較，以確定每項效能是否合格所進行的活動。

2.3 連續閃光焊

通電後，應借助操作杆使兩鋼筋端麵輕微接觸，使其產生電阻熱，並使鋼筋端麵的凸出部分互相熔化，並將熔化的金屬微粒向外噴射形成火光閃光，再徐徐不斷地移動鋼筋形成連續閃光，待預定的燒化留量消失後，以適當壓力迅速進行頂鍛，即完成整個連續閃光焊接。

2.4 預熱閃光焊

通電後，應使兩根鋼筋端麵交替接觸和分開，使鋼筋端麵之間發生斷續閃光，形成燒化預熱過程。當預熱過程完成，應立即轉入連續閃光和頂鍛。

2.5 閃光——頂熱閃光焊

通電後，應首先進行閃光，當鋼筋端麵已平整時，應立即進行預熱、閃光及頂鍛過程。

3 基本規定

3.1 焊工必須持有有效的焊工考試合格證。

3.2 對焊機及配套裝置應經常維護保養和定期檢修，確保正常使用，冷卻機、壓縮空氣等應符合要求。

3.3 電源應符合要求，當電源電壓下降大於5%，小於8%時，應採取適當提高焊接變壓四級數的措施，大於8%時，不得進行焊接。

3.4 作業場地應有安全防護設施、防火和通風措施，防止發生燒傷，觸電及火災等事故。

3.5 在工程開工或每批鋼筋正式焊接之前，應進行現場條件下的焊接效能試驗，合格後，方可正式生產，試件的量與要求，應與質量檢查與驗收相同。

3.6 鋼筋焊接施工之前，應清除鋼筋表面上的鏽斑、油汙、雜物等，鋼筋端部如有彎折、扭曲時，應予以矯正或切除。

4 施工準備

4.1 人員準備

根據施工組織設計（施工方案）確定電焊工的數量、進場時間進行合格安排。

4.2 技術準備

4.2.1 根據設計檔案要求，編制施工方案和質量保證措施；

4.2.2 熟悉圖紙及料單，弄清接頭位置，做好技術交底；

4.2.3 編制材料的試驗、檢驗計畫；

4.3 裝置準備

4.3.1 根據施工組織確定使用裝置的型號、數量和擺放位置；

4.3.2 根據施工計畫確定裝置的進場時間；

4.4 材料準備

4.4.1 選擇和評審合格的材料**商；

4.4.2 根據施工圖預算提供材料需要量計畫；

4.4.3 根據施工進度計畫及現場布置安排進場時間；

5 材料質量及主要機具要求

5.1 焊接施工中所採用的材料應按設計要求和《標準》、《規範》、《規程》規定，進場材料應有產品合格證及複試報告，嚴禁使用國家命令淘汰的材料；

5.2 鋼筋：鋼筋的級別、直徑必須符合設計要求，有出廠證明書及複試報告單。進口鋼筋還應有化學複試單，其化學成分應滿足焊接要求，並應有可焊性試驗。

5.3 主要機具：對焊機及配套的對焊平台、防護深色眼鏡、電焊手套、絕緣鞋、鋼筋切斷機、空壓機、水源、除鏽機或鋼絲刷、冷拉調直作業線。

常用對焊機主要技術資料見表5-3-1。

表5-3-1 常用對焊機主要技術資料

焊機型號unl—50unl–75unl–100un2—150unl7– 150–1

動夾具傳動方式槓桿擠壓彈簧(人力操縱)電動機凸輪氣一液壓

額定容量kva5075100150150

負載持續率％2520202050

電源電壓v220／380220／380380380380

次級電壓調節範圍v2.9～5.03.52～7.044.5～7.64.05～8.103.8～7.6

次級電壓調節級數6881616

連續閃光焊鋼筋最大直徑mm10～1212～1616～2020~2520~25

預熱閃光焊鋼筋最大直徑ｍｍ20～2232～36404040

每小時最大焊接件數507520～3080120

冷卻水消耗量l／h200200200200600

壓縮空氣壓力mpa0.550.6

壓縮空氣消耗量m3／h155

6 操作程式

6.1 工藝流程：

檢查裝置→選擇焊接引數→試焊模擬試件→送試→確定焊接引數→施焊→質量檢驗。

6.1.1 連續閃光對焊工藝過程：

閉合電路→閃光（兩筋端麵輕微接觸）→連續閃光加熱到將近熔點（兩鋼筋端麵徐移動接觸）→帶電頂鍛→無電頂鍛。

6.1.2 預熱閃光對焊工藝過程

閉合電路→斷續閃光預熱（兩鋼筋端麵交替接觸和分開）→連續閃光加熱到將近熔點（兩鋼筋端麵徐移動接觸）→帶電頂鍛→無電頂鍛。

6.1.3 閃光—預熱閃光對焊工藝過程：

閉合電路→一次閃光閃平端麵（兩鋼筋端麵輕微徐徐接觸）→斷續閃光預熱（兩鋼筋端麵交替接觸和分開）→二次連續閃光加熱到將近熔點（兩鋼筋端麵輕微徐徐接觸）→帶電頂鍛→無電頂鍛。

6.2 焊接工藝方法選擇：當鋼筋直徑較小，鋼筋級別較低，可採用連續閃光焊。

採用連續閃光焊所能焊接的最大鋼筋直徑應符合表6-2-1的規定。當鋼筋直徑較大，端麵較平整，宜採用預熱閃光焊；當端麵不夠平整，則應採用閃光一預熱閃光焊。

hrb500級鋼筋焊接時，無論直徑大小，均應採取預熱閃光焊或閃光—預熱閃光焊工藝。

表6-2-1 連續閃光焊鋼筋上限直徑

鋼筋直徑(mm)鋼筋直徑(mm)鋼筋直徑(mm)

150hpb235

hrb335

hrb40025

2220

100hpb235

hrb335

hrb40020

1816

75hpb235

hrb335

hrb40016

1412

6.3 焊接引數選擇：閃光對焊時，應合理選擇調伸長度、燒化留量、頂鍛留量以及變壓器級數等焊接引數。閃光一預熱閃光焊時的留量見圖6-3-1。

圖6-3-1 鋼筋閃光—預熱閃光焊

l1、l2—調伸長度； a1.2+a2.1—一次燒化留量； a1.2＋a2.2—二次燒化留量；

b1＋b2—預熱流量； c1＋c2—頂鍛留量； c』1＋c』2—有電頂鍛留量；

c」1＋c」2—無電頂鍛留量

6.4 檢查電源、對焊機及對焊平台、地下鋪放的絕緣橡膠墊、冷卻水、壓縮空氣等，一切必須處於安全可靠的狀態。

6.5 試焊、做班前試件；在每班正式焊接前，應按選擇的焊接引數焊接6個試件，其中3個做拉力試驗，3個做冷彎試驗。經試驗合格後，方可按確定的焊接引數成批生產。

6.6 保證焊接接頭位置和操作要求：

6.6.1 焊接前和施焊過程中，應檢查和調整電極位置，擰緊夾具絲杆。鋼筋在電極內必須夾緊，電極鉗口變形應立即調換和修理。

6.6.2 鋼筋端頭如起彎或成「馬蹄」形則不得焊接，必須煨直或切除。

6.6.3 鋼筋端頭120mm範圍內的鐵鏽、油汙，必須清除乾淨。

6.6.4 焊接過程中，粘附在電極上的氧化鐵要隨時清除乾淨。

6.6.5 接近焊接接頭區段應有適當均勻的鐓粗塑性變形，端麵不應氧化。

6.6.6 焊接後稍冷卻才能鬆開電極鉗口，取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

6.7 質量檢查：在鋼筋對焊生產中，焊工應認真進行自檢，若發現偏心、彎折、燒傷、裂縫等缺陷，應切除接頭重焊，並查詢原因，及時消除。

6.8 應注意的質量問題

6.8.1 在鋼筋對焊生產中，應重視焊接全過程中的任何乙個環節，以確保焊接質量，若出現異常現象，應參照表6-8-1找原因，及時消除。

表6-8-1 鋼筋對焊異常現象、焊接缺陷及防止措施

項次異常現象和缺陷種類防止措施

1燒化過分劇裂，並產生強烈的**聲1、降低變壓器級數2、減慢燒化速度

2閃光不穩定1、清除電極底部和表面的氧化物2、提高變壓器級數3、加快燒化速度

3接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣1、增加預熱程度2、加快臨近頂鍛時的燒化速度3、確保帶電頂鍛過程4、加快頂鍛速度5、增大頂鍛壓力

4接頭中有縮孔1、降低變壓器級數2、避免燒化過程過分強烈3、適當增大頂鍛留量及頂鍛壓力

5焊縫金屬過燒或熱影響區過熱1、減小預熱程度2、加快燒化速度，縮短焊接時間3、避免過多帶電頂鍛

6接頭區域裂紋1、檢驗鋼筋的碳、硫、磷含量；若不符合規定時，應更換鋼筋2、採取低頻預熱方法，增加預熱程度

7鋼筋表面微熔及燒傷1、清除鋼筋被夾緊部位的鐵鏽和油汙2、清除電極內表面的氧化物3、改進電極槽口形狀，增大接觸面積4、夾緊鋼筋

8接頭彎折或軸線偏移1、正確調整電極位置2、修整電極鉗口或更換已變形的電極3、切除或矯直鋼筋的彎頭

6.8.2 冷拉鋼筋的焊接應在冷拉之前進行。

冷拉過程中，若在接頭部位發生斷裂時，可在切除熱影響區(離焊縫中心約為0.7倍鋼筋直徑)後再焊再拉，但不得多於兩次。同時，其冷拉工藝與要求應符合《混凝土結構工程施工及驗收規範》(gb50204—2002)的規定。

7 質量標準

祝勇7.1 閃光對焊接頭的質量檢驗，應分別批進行外觀檢查和力學效能試驗，並按規定抽取試件。

7.2 鋼筋的品種和質量必須符合設計要求和有關標準的規定。

注：進口鋼筋需先經過化學成分檢驗和焊接試驗，符合有關規定後方可焊接。

檢驗方法：檢查出廠證明書和試驗報告單。

7.3 鋼筋的規格、焊接接頭的位置、同一截面內接頭的百分比，必須符合設計要求和施工規範的規定。

檢驗方法：觀察或尺量檢查。

7.4 對焊接頭的力學效能檢驗必須合格。

力學效能檢驗時，應從每批接頭中隨機切取6個試件，其中3個做拉伸試驗，3個做彎曲試驗。

在同一台班內，由同一焊工完成的300個同級別、同直徑鋼筋焊接接頭作為一批。若同一台班內焊接的接頭數量較少，可在一周之內累計計算。若累計仍不足300個接頭，則應按一批計算。

檢驗方法：檢查焊接試件試驗報告單。

7.5 鋼筋閃光對焊接頭外觀檢查結果，應符合下列要求：

7.5.1 接頭部位不得有橫向裂紋。

7.5.2 與電極接觸處的鋼筋表面不得有明顯燒傷，ⅳ級鋼筋焊接時不得有燒傷。

檢驗方法：觀察檢查。

7.5.3 允許偏差：

(1) 接頭處的彎折角不大於4°。

(2) 接頭處的軸線偏移，不大於0.1倍鋼筋直徑，同時不大於2mm。

檢驗方法：目測或量測。

8 成品保護

8.1 焊接後稍冷卻才能鬆開電極鉗口, 取出鋼筋時必須平穩，以免接頭彎折。

9 質量記錄

本工藝標準應具備以下質量記錄：

9.1 鋼筋出廠質量證明書或試驗報告單。

9.2 鋼筋機械效能複試報告。

9.3 進口鋼筋應有化學成分檢驗報告和可焊性試驗報告。國產鋼筋在加工過程中發生脆斷、焊接效能不良和機械效能顯著不正常的，應有化學成分檢驗報告。

9.4 鋼筋接頭的拉伸試驗報告、彎曲試驗報告。

鋼筋閃光對焊施工工藝標準

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鋼筋閃光對焊

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