1 牆體裂縫防治的技術措施
1.1.1房屋工程地基應按變形控制設計,並按《建築地基基礎設計規範》（gb50007-2002）的有關規定進行地基變形計算。
1.1.2房屋工程建築物長度大於40m時，宜設定變形縫，當有其它可靠措施時，可在規定範圍內適當放寬。
1.1.3多層及主要建築物砌體工程的頂層和底層應設定通長現澆鋼筋混凝土窗台梁，高度不宜小於120mm，縱筋不少於4ф10，箍筋ф6@200；其他層在窗台標高處應設定通長現澆鋼筋混凝土板帶；房屋兩段頂層砌體沿高度方向應設定間隔不大於1.
3m的現澆鋼筋混凝土板帶。板帶的混凝土強度等級不應小於c20，縱向配筋不宜少於3ф8。
1.1.4混凝土小型空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等輕質隔牆，應設定間距不大於3m的構造柱；層高超過4m時，中部增設厚度為120m與牆體同寬的混凝土腰梁，砌體無約束的端部必須增設構造柱，預留的門窗洞口應採取鋼筋混凝土框加強。
1.1.5頂層圈樑高度不宜超過240mm。頂層砌築砂漿的強度等級不應小於m7.5。
1.1.6主體與陽台欄板之間的拉結筋必須預埋。
1.1.7在兩種不同基體交接處，應採用鋼絲網摸灰或耐鹼玻璃網布聚合物砂漿加強帶進行處理，加強帶與各基體的搭接寬度不應小於150mm。頂層粉刷砂漿中宜摻入抗裂纖維。
1.1.8灰砂磚、粉煤灰磚、蒸加氣混凝土砌塊宜採用保水性強的砂漿砌築。
1.1.9頂層框架填充牆不宜採用灰砂磚、粉煤灰磚、混凝土空心砌塊、蒸壓加氣混凝土砌塊等材料；當採用上述材料時，牆面應採取滿鋪鋼絲網粉刷等必要的措施。
1.1.10寒冷、嚴寒地區住宅、辦公樓等外牆採用保溫砂漿、復合保溫材料等外牆外保溫措施。
1.1.11屋面剛性層與女兒牆、山牆之間應預留30mm的伸縮縫，伸縮縫用柔性防水材料填充。
1.1.12屋面應進行保溫或隔熱設計，其傳熱阻不得小於
1.2.1砌築砂漿應採用中粗砂，嚴禁使用山砂和混合粉。
1.2.2蒸壓灰砂磚、粉煤灰磚、加氣混凝土砌塊的出釜停放期宜為45d（不應小於28d），上牆含水率宜為5%-8%。
混凝土及輕骨料混凝土小型空心砌塊的齡期不應小於28d，並不得在飽和水狀態下施工。
1.2.3填充牆砌至接近梁底、板底時，應留有一定的空隙，填充牆砌築完並間隔15d以後，方可將其補砌擠緊，或採用微膨脹混凝土嵌填密實；補砌時，雙側豎縫用高標號水泥砂漿嵌填密實。
1.2.4砌體結構坡屋頂臥梁下口的砌體應砌成踏步形。
1.2.5砌體結構砌築完成後宜30d後再抹灰。
1.2.6通長現澆鋼筋混凝土板帶應依次澆注完成。
1.2.7框架柱間填充牆拉結筋應滿足磚模數要求，不得使用膨脹螺栓，不得折彎壓入磚縫。
1.2.8採用粉煤灰磚、輕骨料混凝土小型空心砌塊等的填充牆與框架柱交接處，應用15mmｘ15mm木條預先留縫，粉刷前用1：3水泥砂漿嵌實。
2 鋼筋混凝土現澆樓板裂縫防治的技術措施
2.1. 1房屋工程的建築平面宜規則，避免平面形狀突變。當平面有凹凸時，凹口周邊樓板的配筋宜適當加強。當樓板平面形狀不規則時，宜設定梁使之形成較規則的平面。
2.1.2屋面及建築物兩端的單元中的現澆板應設定雙層雙向鋼筋，鋼筋間距不宜大於100mm，直徑不宜小於8mm。
外牆轉角處應設定放射形鋼筋，鋼筋的數量不應少於7φ10，長度應大於板跨的1/3，且不得小於1.5m。
2.1.3在現澆板角急劇變化處、開啟洞消弱處等易引起收縮應力集中處，鋼筋間距不應大於150mm，直徑不應小於6mm，並應在板的上表面布置縱橫兩個方向的溫度收縮鋼筋。
板的上、下表面沿縱橫兩個方向的配筋率均不應小於截面積的0.15%。
2.1.4外牆轉角處構造柱的截面積不宜小於200mm x 200mm，與樓板同時澆築的外牆圈樑，其截面高度應不大於300mm。
2.1.5現澆板強度等級不宜大於c30。
2.1.6建築物長度大於40m時，宜在樓板中部設定後澆帶。後澆帶兩邊應設定加強鋼筋。
2.2.1現澆板的混凝土應採用中粗砂。
2.2.2混凝土應採用減水率高、分散效能好、對混凝土收縮影響較小的外加劑，其減水率不應低於8%。
2.2.3預拌混凝土的含砂率應控制在40%以內，每立方公尺粗骨料的用量不少於1000kg，粉煤灰的摻量不宜大於15%。
2.2.4預拌混凝土進場時按檢驗批檢查入模塌落度，塌落度值按施工規範採用。
2.2.5嚴格控制現澆板的厚度和現澆板中鋼筋保護層的厚度。陽台、雨蓬等懸挑現澆板的負彎矩鋼筋下面，應設定檢舉不大於300mm的鋼筋保護層墊塊，在澆築混凝土時保證鋼筋不位移。
2.2.6現澆板中的線管必須布置在鋼筋網片之上（雙層雙向配筋時，布置在下層鋼筋之上），交叉佈線處應採用線盒，線管的直徑應小於1/3樓板厚度，沿預埋管線方向應增設φ6@150、寬度不小於450mm的鋼筋網帶。
嚴禁水管水平埋設在現澆板中。
2.2.7現澆板澆築宜採用平板振動器振搗，在混凝土終凝前進行二次壓抹。
2.2.8現澆板澆築後，應在終凝後進行覆蓋和澆水養護，養護時間不得少於7d；對摻用緩凝型外加劑的混凝土，不得少於14d。
2.2.9現澆板養護期間，當混凝土強度小於1.2mpa時，不得在現澆板上吊運、堆放重物。吊運、堆放重物時應減輕對現澆板的衝擊影響。
2.2.10現澆板的板底宜採用免粉刷措施。
2.2.11模板支撐的選用必須經過計算，除滿足強度要求外，還必須有足夠的剛度和穩定性，邊支撐立桿與牆間隔不得大於300mm，中間不宜大於800mm。
根據工期要求，配備足夠數量的模板，保證按規範要求拆模。
2.2.12施工縫的位置和處理、後澆帶的位置和混凝土澆築應嚴格按設計要求和施工技術方案執行。
後澆帶應設在對結構受力影響較小的部位，寬度為700-1000mm。後澆帶的混凝土澆築應在主體結構澆築60d後進行，澆築時宜採用微膨脹混凝土。
3 樓地面裂縫、滲漏防治的技術措施
3.1.1廚衛間和有防水要求的建築地面必須設定防水隔離層。
3.1.2廚衛間和有防水要求的樓板周邊除門洞外，向上做一道高度不小於180mm的混凝土翻邊，與樓板一同澆築，地面標高應比室內其它房間地面低20-30mm。
3.2.1上下水管道套管及預留洞口座標位置應正確。套管應高出建築層50mm；洞口形狀為上大下小。
3.2.2管道安裝前，樓板板厚範圍內上下水道的光滑外壁應先做毛化處理，再均勻塗一層401塑料膠，然後用篩選的中粗砂噴灑均勻。
3.2.3現澆板預留洞口填塞前，應將洞口清洗乾淨、毛化處理、塗刷摻膠水泥漿作粘結層。
洞口填塞分二次澆築，先用摻入抗裂防滲劑的微膨脹細石混凝土澆築至樓板厚度的2/3處，待混凝土凝固後進行4h蓄水試驗；無滲漏後，用摻入抗裂防滲劑的水泥砂漿填塞。管道安裝後，應在動口處進行24h蓄水試驗。
3.2.4防水層施工前應先將樓板四周清理乾淨，陰角處粉成小圓弧。防水層的泛水高度不得小於300mm。
3.2.5地面找平層向地漏放坡1-1.5%，地漏口要比相鄰地面低5mm。
3.2.6有防水要求的地面施工完畢後，應進行24h蓄水試驗，蓄水高度為20-30mm。
3.2.7衛生間牆面防水砂漿應進行不少於2次的刮糙。
3.3 混凝土預製樓板板間預留縫寬宜為35mm-45mm，並應按要求配置構造鋼筋。板縫清理乾淨、用水濕潤後，用c25強度等級的細石混凝土填充密實，板縫上下預留深度25mm-30mm的弧形凹槽，並按要求進行養護。
3.4 室內外回填土必須分層夯實，並見證取樣試驗合格。
3.5 工業廠房普通混凝土地面必須設定分格縫，並在混凝土終凝前原漿收光，嚴禁撒幹水泥或刮水泥漿收光。
4 外牆滲漏防治的技術措施
4.1.1外牆飾面採用塗料時，其粉刷面層宜摻入抗裂纖維。
4.1.2外牆塗料層宜選用吸附力強、耐候性好、耐洗刷的彈性塗料。
4.1.3外粉刷必須設定分格縫。
4.2.1外牆粉刷應使用含泥量低於2%、細度模量不小於2.5的中粗砂。嚴禁使用石粉、混合粉。
4.2.2外牆塗料在使用前，應進行抽樣檢測。
4.2.3外牆施工應採用雙排腳手架，不得留置多餘洞眼。
4.2.4外牆粉刷基層應採用人工鑿毛或介面劑抹砂漿進行毛化處理，並應進行噴水養護。
基層平整度偏差超標時，應進行區域性鑿除（鑿除時不得露出鋼筋），再採用聚合物水泥砂漿進行修補。當模灰層厚度大於30mm時，應按規定增加鋼絲網片。
4.2.5粉刷應清除牆面汙物，並提前1d澆水濕潤。
4.2.6兩種不同基體交接處的處理應符合牆體防裂措施的要求。
4.2.7外牆抹灰必須分層進行，嚴禁一遍成活，施工時每層厚度宜控制在6-8mm。
外牆粉刷各層接縫位置應錯開，並設定在混凝土梁、柱中部。當抹灰層厚度大於30mm時，應按規定增加鋼絲網片。室外氣溫低於5攝時度時，不宜進行外牆粉刷。
4.2.8外牆塗料找平膩子的厚度不應大於1mm。
4.2.9外牆面磚嵌縫必須採用勾縫條抽壓出漿至密實。
4.2.10窗台、窗眉、陽台、雨蓬、腰線和挑簷等處粉刷的排水坡度不應小於30%。滴水線粉刷應密實、順直，斷面尺寸不得小於10mm x 10mm，不得出現爬水和排水不暢的現象。
4.2.11貼上面磚的外牆面用防水砂漿刮糙時，門窗洞口四周牆面兩次刮糙層的接縫位置必須錯開。
5 門窗滲漏防治的技術措施
5.1.1門窗設計應明確抗風壓、氣密性和水密性三項效能指標。
20m及以上外窗的抗風壓效能和氣密性能不宜低於4級、水密效能不宜低於3級；20m以下外窗的抗風壓效能和氣密性能不宜低於3級、水密效能不低於2級；其效能等級劃分應符合gb/t7106（7107、7108）-2002的規定。
5.1.2門窗拼膛料必須進行抗風壓變形驗算，拼膛料與門窗框之間的拼接應為插接，插接深度不小於10mm。
5.1.3塑鋼門窗型材必須使用與其相匹配的襯鋼，襯鋼厚度應門組規範要求，並作防腐處理。
5.2.1門窗安裝前應進行三項效能的見證取樣檢測，安裝完畢後應委託有資質的第三方檢測機構進行現場檢驗。
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