工藝管道施工方案

遼寧緣泰石油化工****20萬噸/年丁辛醇專案

罐區地下管網

施工方案

河南長興建設集團****

編制人：

審核人：

本裝置工藝管道多安裝工期短。為此管道施工需甲方有關設計人員配合加大預製深度。

1.施工程度

2管道施工技術管理

2.1在收到施工圖紙後，立即進行圖紙會審，全面地了解整個裝置的管道布置情況，重點、難點所在、了解設計的意圖，編制施工方案。

2.2管道施工員按管道安裝圖繪製段圖並對管道的安裝焊口位置和數量進行編號。

3.施工技術要求

3.1在施工過程中嚴格控制施工工藝，強調工藝紀委，加強工藝監督，及時進行檢驗。

3.2與轉動裝置相連的管道，應注意不要對裝置嘴子產生附加應力。

3.3不銹鋼管道在堆放、預製、運輸、安裝過程中，要採取可靠的防護，避免與碳鋼材質直接接觸，吊裝時使用尼龍繩**或用套有膠管的鋼絲繩**。

3.4管線安裝應遵循先地下後地上、先大管後小管，先主管後支線，自下而上，自裝置到系統的順序進行安裝。

3.5建立健全焊工檔案，對每名焊工進行全面控制，確保每名焊工的每項焊接工作均有記錄。

3.6焊材根據線材材質選用，嚴格執行焊材的保管、出庫、烘烤、發放、使用、**制度。

3.7根據焊接工藝評定編制焊接工藝卡、焊工應嚴格按照工藝卡進行施焊，按規定進行預熱、後熱及焊後保溫等工作。

4.管線預製

4.1下料

（1）預製長度要考慮吊裝和運輸方便，大口徑管預製深度和重量，要事先與起重工商量。

（2）預製段須留有調整餘地，預製管段內部清理乾淨，用塑料管帽封好管口，防止異物進入管內。

（3）每一預製段都應標明區號、管號、焊口號、焊工號、按區擺放。

（4）管子下料應根據平面、豎面圖尺寸來確定。對於機幫浦及大型裝置進出口管線預製料時，需留有一定的活口和調整餘地。

（5）計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割餘量和焊接收縮量。

（6）下料時，焊縫或焊縫邊緣100mm範圍內不允許開孔，應將焊縫錯開，非在焊縫上開孔不可時，應取得業主和設計同意。

4.2支吊架

（1）支吊架用鋼板型鋼應晝採用機械切割，並清除毛刺。

（2）支吊架焊接後進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋、燒穿、咬邊等缺陷，焊穎附近的飛濺物應清理。

（3）管道支吊架角焊穎應焊肉飽滿，過渡圓滑，焊腳高度應不低於薄件厚度的1.5倍，焊接變形須矯正。

（4）製作合格的支吊架，應塗刷防鏽漆並作好標記，妥善保管。不鏽鋼、合金鋼支吊架應有相應材質標記，並單獨存放。

5.管線焊接

5.1焊前準備

（1）焊接工藝

根據圖紙焊接材質情況，核對焊接工藝評定覆蓋情況；工程開工前應根據工評報告和設計要求編寫焊接作業指導書（專業施工方案中體現）。

（2）焊工

①參加焊接的焊工均要有相應的焊工合格證和相應專案。

②參加厚壁管焊接的焊工，應進行技能培訓。

③對上崗焊工進行全面技術交底。

5.2焊接

（1）焊接方法選擇原則上全部採用氬弧焊打底，電焊填充、蓋面，大口徑不鏽鋼及合金鋼管道固定口如充氬困難，可採用手工電弧焊打底焊，但上崗焊工，必須經質量部門批准，方可上崗。

（2）焊接環境出現下列作任一情況時，須採取有效防護措施，否則禁止施焊：

①相對濕度大於90%

②風雪環境

③焊件溫度低於0℃

（3）焊接操作

①不鏽鋼焊縫焊接前坡口兩側要塗白堊粉或纏石棉帶。

②不鏽鋼、合金鋼焊縫底層氬弧焊焊接時，背面要充氬保護。

③不鏽鋼焊接時要採用小電流快速、多層、多道焊，且收弧時要填滿弧坑；層間溫度不應超過100℃

④厚壁管道焊接時要採用對稱、多層、多道焊。且層間應清理乾淨，坡口兩側不能有死角。

5.3焊縫質量檢查

（1）焊縫外觀尺寸應符合圖紙和標準規定要求。

（2）無損檢測應達到圖紙和標準規定的檢測比例和級別。

6.管道安裝

6.1管道安裝條件

（1）與管道有關的土建工程已施工完畢，並經土建與安裝單位人員共同檢查合格。

（2）與管道連線的裝置已找正合格、固定完畢，二次灌漿達到規定強度，並取得允許配管的通知。

（3）核對裝置上為安裝或焊接管道支吊架用的護板，其位置及數量應滿足管道安裝要求。

（4）管材、管件、閥門等已經檢驗合格。

（5）預製管段已完成有關工序，如焊後熱處理、無損檢測等。

（6）預製管段內已清理乾淨，不留汙物或雜物。

6.2管道安裝要求

（1）管道安裝必須符合施工圖紙要求，包括管材管件的材質、規格、型號、管線走向、管件閥門安裝順序及坡度等符合要求。施工人員不得擅自更改管道布置。

（2）管道上的開孔應在預製階段完成，一定要在已安裝的管道上開孔時，管內因開孔而產生的異物應及時清除乾淨。

（3）安裝時應檢查法蘭密封面及墊片，不得有影響密封效能的劃痕、鏽斑等缺陷。高壓鋼管連線的法蘭密封面、金屬墊在安裝前應進行組配研磨。

（4）閥門在安裝過程中處於關閉狀態。

（5）與裝置連線的第一道法蘭應加臨時盲板隔離，嚴防髒物進入裝置。盲板應有明顯標記，待管線試壓完畢後拆除。

（6）管道安裝工作有間斷時，應及時封閉敞開的管口，重新開始新安裝時應檢查管內是否有異物。

（7）不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不超過50ppm。

（8）流量孔板上、下游直管的長度應符合設計要求，溫度計套管及其它插入件的安裝方向與長度，應符合自控專業要求。

（9）如果在儀表件、電纜等周圍進行動火作業，應事先採取有效防範措施以免損壞儀表及電纜。]

6.3支吊架安裝要求

（1）管道支吊架應按設計要求安裝並應保證材質正確。

（2）管道支吊架在管道安裝時及時進行調整和校正，支吊架與管道應緊密接觸，不得有空隙，也不得使管子產生外力或位移。

（3）導向支架或滑動支架的滑動面應潔淨、平整、**刺、焊瘤，不得有傾斜和卡澀現象，絕熱層不得防礙其位移。

（4）彈簧支吊架的彈簧安裝高度應按設計檔案規定進行調整，彈簧的臨時固定件應待安裝試壓、絕熱施工完畢後，方可拆除。

（5）支吊架安裝焊縫應飽焊，不得有漏焊，欠焊和裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬肉、燒穿等現象。

（6）管道安裝不宜使用臨時支吊架，如必須設定時，應有明顯標記，等管道安裝完畢，應及時拆除。

（7）支吊架安裝完畢後，逐條管線、逐個地核對支吊架型式、材質及安裝位置。

7.管道系統試驗

7.1管道強度試驗

（1）管道強度試驗條件

①施工資料齊全。資料應有：

a材料合格證、質量證明書及材料代用檔案；

b閥門試驗記錄；；

c管段圖及管道各類施工記錄和無損檢測報告，共檢報告；；

d設計變更、聯絡單。

以上資料已通過業主及壓力管道監檢方的審核和檢查。

②管道系統全部按設計檔案安裝完畢，焊道熱處理、探傷合格。

③管道支、吊架的形式、材質、安裝位置正確，數量齊全，焊接質量合格。

④試驗用裝置完好，試壓用的檢測儀表量程、精度等級、檢定期符合要求。

⑤試壓方案已經批准完畢，報壓力管道監檢方完畢。

⑥臨時水源已引至試壓現場，排水暢通。

（2）管道強度試驗的準備工作

①確定試驗所用介質，一般情況試驗介質用潔淨水，對於不銹鋼管道，試壓用水中氯離子含量不超過25ppm。

②管道強度試驗壓力的確定：

一般情況下，管道強度試驗壓力應以設計指定的壓力為準，在設計沒有給出時，管道強度試驗壓力取設計壓力的1.5倍。

③編制系統試壓方案並進行技術交底。

④製作加設臨時盲板和高點放空、低點排凝，連線臨時跨線。

⑤將管線上所有彈簧採用臨時加固，膨脹節設立臨時約束裝置，必須加固的管線設立加固。

⑥將管線上的安全閥、調節閥、流量計、節流裝置等不能參與試壓工作的儀表裝置全部拆下（或隔離），並妥善進行保管。

⑦確定試壓順序、負責人及施工人員。

（3）試驗過程

液壓試驗時，必須排淨系統內的空氣，公升壓應分級緩慢進行，達到試驗壓力停壓10分鐘，然後降至設計壓力停壓30分鐘，以不降壓、無洩漏、目測管線不變形為合格。試壓時如有洩漏不得帶壓修理，應將水排至缺陷以下後進行修理，缺陷消除後應重新試壓。

（4）管道強度試驗注意事項

①對位差較大管道，應將試驗介質的靜壓計入試驗壓力中，液體管道的試驗壓力應以最高點的壓力為準，但最低點的壓力不得超過管道組成件的承受力。

②液壓試驗合格後，排放地點應選在室外合適地點；排放時，應考慮反衝力作用及安全環保要求。

③管道系統試壓完畢後，應及時拆除所有的臨時盲板，核對記錄。

④在系統試壓前被拆除不與系統一起試壓的短管段應單獨試壓，合格後恢復到原來位置

⑤壓力試驗後作好試驗記錄，並及時辦理相關檢驗人員的簽字手續。

7.2管道的氣體洩漏性試驗

對設計或規範要求須進行氣體洩漏性試驗的管道，在管道試壓、沖洗（吹掃）完畢、整個系統全部恢復完畢後，結合裝置的試車同時進行。試驗介質為壓縮空氣，試驗壓力為設計壓力。試驗時應逐級緩慢公升壓，達到試驗壓力後，停壓10分鐘，塗刷中性發泡劑，巡迴檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連線、放空閥、排氣閥、排凝閥等所有密封點，以無洩漏為合格，合格後應及時填寫試驗記錄。

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