焦港河大橋主橋箱梁2#塊梁體長3.5m，高2.883-3,219m，頂寬10.
6m，底寬6.0m，底板厚度為0.47-0.
54m，腹板厚0.6m，混凝土數量為34.28m3，鋼筋為4.
76噸。預應力束豎向、縱向布置，豎向14束，為32高強精軋螺紋鋼筋。縱向30束，張拉4束。
施工過程中由工程技術部負責技術各項管理工作，質檢部負責施工質量控制：測量員2人、質檢員1人、試驗員1人、資料員1人。安全員1人全面負責現場安全工作；相關檢測人員負責有關質量檢測工作。
（1）認真閱讀、審核施工圖紙，學習施工規範；
（2）編寫各種施工工藝標準、保證措施及關鍵工序作業指導書；
（3）結合工程施工特點，編寫技術管理辦法和實施細則；
（4）備齊必要的參考資料；
（5）對施工人員進行上場前的技術培訓；
（1）根據圖紙準備鋼筋、預應力筋、砼等原材料。
（2）機械裝置：掛籃、塔吊、拌合樓、砼運輸車、汽車幫浦、振搗棒、鋼筋加工裝置及模板等。
p3墩左幅2#塊工期：2023年4月1日—2023年4月29日。保證重點，兼顧一般，統籌安排，科學合理地安排進度計畫，組織連續均衡而又序藝銜接緊湊的現場施工，遵守承包合同的承諾，確保工期。
本工程懸澆箱梁擬採用三角形掛籃進行施工。
三角形掛籃在橋梁施工中應用廣範，施工技術比較成熟，本次工程主橋箱梁為懸澆施工形式，我公司曾多次進行過掛籃施工，歷年竣工工程中也採用三角形掛籃施工的施工技術。
三角形掛籃主要材料為：主桁架採用三角形桁架，由於此橋分段長度較小且單箱單室結構，考慮採用2組桁架片。
前上橫樑採用2根i40b雙拼工字鋼，前下、後下橫樑採用2根[40槽鋼雙拼，既滿足彎矩及撓度的要求，又可**利用，主要組成構件：
三角形掛籃基本簡圖如下圖
1、主桁架梁
採用[40b雙拼槽鋼組合而成，節點採用鉸結的方式，由於主桁架由三根主梁構成，因此整體形成剛片。
2、承重橫樑
橫樑分為：前上橫樑、前下橫樑、後下橫樑，單根長度10.6m
前上橫樑採用i40b雙拼工字鋼拼焊組合而成。
前下橫樑、後下橫樑採用[40b雙拼槽鋼拼焊組合而成。
3、懸掛系統
懸掛系統主要有：吊桿、吊帶、承壓梁（板）、銷子、聯結器。
吊桿採用φ32精軋螺紋鋼製作而成。
吊帶採用25mm厚16mn鋼板製作而成。
承壓梁（板）採用25mm厚16mn鋼板和型鋼製作，承受吊桿抗拉部位採用25mm厚16mn鋼板製作。
銷子採用國產標準軍用貝雷銷子，聯結器採用廠供工具聯結器。
4、行走系統
行走系統空間上分三層設計，鋼桁架梁上，鋼桁架梁下，箱梁下鋼桁架掛籃上設定壓滾：採用10cm直徑無縫鋼管製作而成，壁厚10mm，由兩根一組加鋼板製作而成。
鋼桁架掛籃下設定平滾：採用標準平滾，設定在鋼桁架掛籃枕梁上。
箱梁下設計滑動梁：自梁頂下設吊桿，吊住滾軸裝置，滑動梁採用雙拼[25a槽鋼組合而成，穿過滾軸裝置，滑動梁後端設計限位裝置，前端吊在前上橫樑上。滑動梁分為兩種，箱內：
支承箱內模板牽引模板。翼板下：支承外模及後下橫樑，牽引外模板及後下橫樑。
5、模板體系
模板體系：底模、內模、外模
底模：採用[8槽鋼製作骨架，面板焊接4mm鋼板。龍骨採用i25b工字鋼布設。
內模、外模：均採用[8槽鋼製作骨架，面板焊接4mm鋼板，頂板模板與腹板模板製作成整體，由滑動梁支承及調節頂板模板的標高。
6、穩固體系
穩固體系分為：抗傾覆體系、掛籃整體穩固性措施。
抗傾覆體系：每組掛籃鋼桁架後端設計4根φ32精軋螺紋鋼錨桿。
掛籃鋼桁架整體穩固性措施：分三處設定。後錨點、支點、前吊點
後錨點、支點處設定[40b槽鋼採用φ32精軋螺紋鋼錨桿與掛籃鋼桁架夾緊。
前吊點利用前上橫樑與掛籃鋼桁架採用螺栓進行加固連線。
1、根據掛籃搭設要求，清點構、配件，檢查構、配件的工作情況。
2、平整場地，進行鋼桁架的拼裝。
3、鋼桁架拼裝完成後進行吊裝，根據位置線正確就位後，完成後錨點的設定，後錨點為兩組四根。由於本橋有橫向坡，鋼桁就位後，根據坡度梁下墊楔形鋼板，對掛籃進行調平。
4、安裝前上橫樑，前上橫樑安裝完成後，採用精軋螺紋鋼筋裝橫樑與鋼桁縱樑進行聯接，確保橫樑不會移位。
5、根據構造要求，必須增強兩組鋼桁橫樑之間的剛度以及穩定性，在鋼桁的支點、後錨點設定支撐[40b槽鋼橫樑，將兩組鋼桁架縱樑進行聯接。
6、根據吊點位置安裝吊桿，進行前吊桿及後吊桿的安裝。
7、安裝前下橫樑、後下橫樑。
8、安裝底模，根據軸線位置正確進行底模的安裝。
9、進行內模及外模的就位工作，同時進行滑動梁安裝。
10、由於梁體是水平設計，因此吊桿與梁體、槽鋼接觸位置均設定16mn楔形鋼板，確保受力均勻。
11、掛籃組裝後應進行預壓，以消除非彈性變形，預壓荷載為箱梁自重和施工荷載，每袋裝土重按1.07t計算，堆載情況模似砼不同高度堆放。
①支架預壓進行超載（1.1倍）預壓，壓載時採用分級載入（30%、60%、80%、100%、110%），每次載入時如發現問題及時分析原因並採取相應措施。
壓載過程中要進行變形（沉降）觀測，重點觀測掛籃下底模板沉降，布置好觀測點，其數量及布置位根據需要確定，變形（沉降）觀測記錄以下資料：
（1）壓載之前的高程h0；
（2）滿載時的高程h1；
（3）解除安裝完成後的高程h2。
（4）總沉降量s= h0-h1
（5）彈性變形（沉降）量se= h2—h1
（6）塑性變形（沉降）量sp= h0—h2
總沉降量s應不超過允許的沉降量，如果超過應分析原因
②、預壓採用土包，即：用土灌包，將口封好，用地磅稱重預壓所需的包數，用塔吊吊上支架，在已鋪的模板上壘好。
③、預壓的時間約壹個星期，每天做好不少於一次的記錄，待支架充分穩定達到連續3天累計沉降不超過3mm，解除安裝後再進行一次測量。
④、對記錄成果進行整理分析，總體變形量的允許值是否符合要求，區域性是否有問題，如有問題必須處理加固，如沒有問題，即將總沉降量計入底板標高中預加出來，即預拱度。
行走方案主要改變梁下懸掛系統，實現後橫樑、底板模板、頂板模板進行整體向前平移。
1、砼張拉壓漿後，鬆動各吊點，確保頂模、底模脫離箱體。
2、採用手拉葫蘆將後下橫樑與滑動梁進行懸掛，如圖所示進行設定。
3、解除後下橫樑的吊桿。
4、鬆開後錨點，在每組鋼桁架兩側安裝千斤頂，頂起鋼桁架，有足夠高度後在鋼桁架下的鋼枕之上安裝平滾，同時鬆開千斤頂，由平滾承載。平滾安裝就位後，設定限位裝置，確保鋼桁架沿軌道方向移動。
5、安裝兩組捲揚機組，設定轉向，平移後錨點2至前一節段錨固點，鬆開後錨點1
6、在牽引捲揚機啟動前檢查各吊點，確保底模、頂模、下橫樑完全由鋼桁架進行懸掛，不得有多餘吊桿與箱梁連線。檢查機械工作情況，保持良好狀態，進行人員分工，完成站位演練，確保鋼桁架掛籃順利移位完成。
7、兩名操作工同時開動捲揚機組，觀察兩組鋼桁架的位移量，量差不得過大，鋼桁架移位確保在乙個工作班內完成。
8、就位後，按照反方向順序完成鋼桁架工作狀態的就位，根據軸線及標高進行鋼桁架掛籃的就位調整，檢查所有吊桿，錨固點、螺桿的工作情況。
掛籃底模板採用整體鋼模板，由橫向分縫的兩塊整體鋼模板組成，縱向無縫。為了保證新老塊件接縫不漏漿，在底模板與已完成塊件砼之間夾雙面膠帶止漿，並用4 根φ32精軋螺紋鋼筋將底模與已澆塊件底板先拉緊，確保止漿及無台階。
1、掛籃外模板採用型鋼骨架蒙鋼面板（拼縫用電焊填實並磨光以獲得整潔的外觀），在外模的上部、底部、中間布置6排φ22對拉螺栓，抵抗砼側壓力，保證不漲模，側模與底間夾橡膠條止漿。
2、掛籃內模採用型鋼桁架片上蒙鋼板，在澆築底板砼時，在其頂上開洞下料。內模是在外模就位，底板與肋板鋼筋綁紮以後，進行安裝。
鋼筋在現場製作，在就位好的籃體及外模內先綁紮底板鋼筋，後綁紮腹板鋼筋、埋設豎向預應力筋、縱向預應力波紋管，縱向預應力束道波紋管與已澆塊件伸出的波紋管對接（加20cm長的接頭管），並用膠布纏裹，防止漏漿。
1、鋼筋
鋼筋半成品下料與製作在現場完成，鋼筋加工前，將鋼筋表面的油漬、漆皮、鱗鏽等清除乾淨。成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋按規範要求調直。鋼筋下料前，核對半成品鋼筋的鋼號、規格、直徑、長度和數量。
鋼筋的半成品材料堆放，應按規格、型號、長度、普通鋼筋和預應力鋼筋及箱梁塊段標識分開堆放，墊高離地面30cm並採取遮蓋措施防止下雨後鋼筋生鏽。
鋼筋的運輸通過裝載機運輸至現場後，由汽吊將鋼筋吊放在箱梁段模板上。
鋼筋綁紮時，鋼筋交叉點處採用鉛絲呈梅花狀綁紮，部分結點進行點焊，以確保骨架的穩定。鋼筋與模板之間設定高強度的墊塊，墊塊與鋼筋之間用鉛絲紮緊，並相互錯開，確保鋼筋的保護層厚度滿足技術規範和設計要求。
鋼筋加工與綁紮注意事項：
①所有鋼筋的加工、安裝和質量驗收等均按照《公路橋涵施工技術規範》的有關規定進行。
②凡因施工需要而斷開的鋼筋當再次連線時，必須進行焊接並符合施工技術規範的有關規定。
③當鋼筋和預應力管道發生干擾時，可適當移動普通鋼筋以保證鋼束管道位置準確。
④鋼束錨固處的普通鋼筋如影響預應力施工時，可適當彎折，但待預應力筋安裝完畢後需及時恢復原位。
⑤施工中若鋼筋布置發生矛盾，允許進行適當調整，但混凝土保護層厚度予以保證。
⑥如錨下螺旋筋與分布筋相擾時，可適當移動分布筋或調整分布筋間距。
⑦錨固齒板內的鋼筋與腹板、底板鋼筋採用點焊連線；箱梁底板內豎向平衡拉筋為受力鋼筋，不得隨意減小，必須鉤於底板內上下層主筋上並點焊連線。
⑧鋼筋伸出塊件端頭的搭接長度應滿足設計要求，搭接長度為60cm以上。
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