1編制依據:
《火電施工質量檢驗及評定標準》（土建工程篇）94版
《鋼結構工程施工及驗收規範》gb50205-2001
《鋼結構工程質量檢驗評定標準》gb50221-2001
《建築鋼結構焊接規程》jgj81-91
《火力發電廠焊接技術規程》dl/t869-2004
《電力建設安全工作規程》dl 5009.1-92
《煤斗施工圖》13-f0491s-t0215
2工程概況
2.1工程設計概況
本單位工程位於主廠房32.2公尺層，共有煤斗12個，布置在11-17軸之間，每跨兩個；煤斗通過十六個支座支撐於32.20m層煤斗梁上，煤斗上口平面尺寸為6500mm*6500mm，上口標高為39.
1m，下口標高為26.8m；以33.61m標高為界，上部為矩形直斗，下部為倒置四稜錐鬥，煤斗壁選用12mm厚鋼板，上部外圍加勁肋選用∠200χ125χ16角鋼，下部外圍加勁肋選用∠160χ100χ10。
煤斗單重40噸，12臺合計480噸。
主要工程量及材料表：
2.2施工條件
製作、組裝場地設在鍋爐組合場，組合場鋪設30m*15m鋼平台乙個，場地南側布有配電盤及焊機15臺，並配有有50t龍門吊覆蓋全場，詳見組合場平面布置圖。
3施工準備：
3.1施工用電：
在組合場南側布置二級配電盤乙個，東側布置二級配電盤乙個，供15臺電焊機及四座鏑燈用電。
3.2現場照明：
考慮施工時工期較緊，夜間應加班施工，在組合場南北兩側搭設5m高燈架四座，布置鏑燈四台，確保夜間施工時有充足的照明。
3.3施工機械：
煤斗製作時垂直運輸以50噸龍門吊為主，配以20噸汽車吊為輔，即可滿足施工需要。
3.4材料、機具布置：
由於現場施工場地狹小，現場材料以隨用隨領為主，減少堆放。機具材料堆放場地見平面布置圖。堆放場地首先應墊上道木，鋼材碼放高度不得大於1.
5m，鋼板每300mm高一層，不得大於四層，角鋼豎向碼放不得大於三綑，層間墊100*100mm方木一根，以防止鋼材變形。電焊機布置在鋼平台南側，其上用玻璃鋼瓦搭設防雨棚。
3.5現場消防
由於鋼結構製作焊接工程較多，焊花飛濺易造成火災，應在焊接場地準備消防器材，計畫準備乾粉滅火器4臺，消防箱乙個內裝砂子。安裝時，將焊點下方的易燃物如草袋、塑料布等清理乾淨，必要時鋪設5mm厚石棉布，並就近準備好滅火器，以備消防之用。
4施工方案：
煤斗製作分兩部分進行，先製作上半部分，後作下半部分，並在組裝場進行預拼接，
然後分別按指定位置堆放。
4.1施工順序：
4.2具體施工方法
煤斗製作時，為了避免十字焊縫，上半部煤斗壁以豎向拼接為主，下半部煤斗壁以豎向拼接為主。
4.2.1平台製作
將組合場原地面用打夯機夯實，然後按間距2m鋪道木，並將道木上表面找平，道木上鋪12mm厚鋼板，將鋼板點焊連線成一體，即形成組合平台。
4.2.2鋪板及拼接
施工前應檢查核對原材料，確認符合設計要求和現行規範規定後方可施工，根據煤斗壁尺寸(5.49m*6.5m)及原材料尺寸（2m*8m～9m）,將鋼板平鋪在平台上，平鋪面積盡量大以利材料節約，平鋪後的鋼板首先要找方找直，不直的鋼板邊用乙炔焰切割機進行切邊，找正後將鋼板拼接點焊在一起。
鋼板拼接採用對接焊縫，拼接前焊接邊要打出坡口，打坡口也要使用乙炔焰切割機， 坡口形式為：對接焊縫是雙邊60 v型坡口；水平焊縫是單邊45 v型坡口；豎直焊縫是雙邊60 v型坡口；間隙a=2mm ，鈍邊b=2mm，坡口面應用角磨機磨平。
詳見附圖。
4.2.3放樣及號料
核對圖紙的各部件大小、形狀、數量並進行詳細統計，以減少浪費和符合圖紙及規範
為原則，詳細繪出單片煤斗壁及其它零件的外形圖。放樣時應考慮到焊縫收縮量，每個焊
口加大1mm。在拼好的鋼板上按放樣單畫出切割位置及肋板定位線，並標出零件編號，定位線劃好後應打上樣沖眼，以防作業中擦掉而不好組裝。畫線尺寸精確度要求：
長、寬允許偏差±1.0mm，對角線偏差1.0mm。
並根據此次施工使用氣割的特點加出切割餘量：10～20mm厚材料切割餘量為2mm，20～40mm厚材料切割餘量為3.0mm。
4.2.4下料
本專案鋼材下料以乙炔焰氣割為主，施工機械採用半自動乙炔焰切割機，少部採用圓盤切割機。切割前應將鋼材切割區域50mm內的鐵鏽、油汙等清除乾淨，切割後斷口上不得有裂縫和大於1.0mm的缺稜，並應用磨光機清除邊緣上的熔瘤和飛濺物。
手工切割允許偏差±2.0mm，半自動切割機允許偏差±1.5mm，切割斷面與鋼材表面不垂直度不得大於鋼材厚度的10%，且不得大於2.0 mm。
4.2.5加勁肋組裝
煤斗壁採用δ＝12mm厚鋼板，橫向加勁肋上部採用∠200*125*16角鋼，下部採用∠160*100*10角鋼，橫向焊縫高度為8mm；豎向加勁肋採用［14a槽鋼，豎向焊縫高度為6mm。按圖紙設計在鋼板上畫出加勁肋位置，然後點焊固定，並檢查位置、角度是否正確，錐鬥壁的加勁肋待煤斗安裝後要呈水平狀。
4.2.6 單片壁焊接
單片煤斗壁組裝完成後，校核各部尺寸及肋板位置正確無誤後開始焊接，焊接採用手工電弧焊，使用e4303φ3.2及e4303φ4.0焊條。
壁板的焊接順序為先縱縫，後橫縫，焊加勁肋及加勁板。為了減少焊接變形，鋼板對接焊縫要分三層成活，即打底、第二層、罩面；加勁肋安裝要對稱施焊。
4.2.7組裝
單片煤斗壁做好後，利用組合場50噸龍門吊進行組裝，使用100*10角鋼作為臨時支撐，支撐角鋼與地面角度為45度，支撐點要高於煤斗壁重心，必要時可搭設腳手架，作為鋼板傾倒時的防護措施，調整好垂直度及水平平整度，將4片煤斗壁點焊組合在一起。具體工藝：首先將一片鋼板平放於平台上，將另一片吊起，進行拼接，找正後點焊定位，並加支撐固定，同樣進行第三片的點焊及支撐，然後進行全面焊接，將三片鋼板組合好後翻身，再進行第四片的點焊定位並焊接，製作完成後將煤斗立起擺放。
4.2.8焊接工藝
4.2.8.1焊前準備
焊接前，焊工應檢查對口情況，若發現對口不符合要求，應向質檢員提出，會同技術人員一同以確定對該構件的處理；其次必須將連線表面及焊縫每邊50mm範圍內的鐵鏽毛刺和油汙等清除乾淨；焊條使用前必須按照規範規定進行烘乾，施工現場使用保溫筒；焊前還必須設定引弧板和熄弧板，進行起弧和熄弧操作必須在引弧板和熄弧板，嚴禁在母材上起弧和熄弧。起弧板和熄弧板設定在焊縫兩端，長度不小於50mm，起弧和熄弧長度不小於30mm。起弧板和熄弧板所用的材料為厚度不小於8mm的鋼板（材質為q235）。
4.2.8.2焊接過程
將鋼板、加勁肋等構件點焊定位後，焊接順序為先焊鋼板對接焊縫，再焊加勁肋，具體過程：先用e4303，ф3.2焊條進行首層焊接，再用ф4.
0焊條進行上層焊接，直到設計要求的焊縫高度，鋼板對接焊縫至少分為三層成活。焊接方式應多採用平焊，其次為立焊，盡量避免仰焊。焊縫應有一定加強面，平焊焊縫餘高1.
5-2.5mm，餘高差小於2mm。焊接時為減少焊接變形，要採用分段焊，對稱布置的焊縫應由兩個焊工同時在兩面焊接。
4.2.8.3焊接引數
手工電弧焊的焊條直徑為φ3.2mm時，焊接電流為90-120a，焊速10-12cm/min；焊條直徑為φ4.0 mm時，焊接電流為140-180a，焊速12-14cm/min。
4.2.8.4焊後處理
焊接完後焊工應將焊縫及兩側熔渣，飛濺物清理乾淨，焊縫尺寸不符合要求時重新清理焊接。
4.2.9構件矯正
鋼板在氣割和焊接過程中易產生變形，變形較大的構件使用用50t及10t液壓千斤頂進行矯正。
4.2.10鋼結構刷漆：
基面處理：將鋼材表面鐵鏽、油汙等雜質清理乾淨，除鏽應採用電動鋼絲刷，以露出
鋼材本色為標準。
油漆調製：調製防鏽漆時原漆加入適量稀料，用以調節油漆的黏度、稠度，兌制時應充分攪拌，使油漆顏色稠度均勻一致。
底漆塗刷：刷漆時塗刷方向應一致，接茬整齊，待第一遍漆乾燥後，再刷第二遍，第二遍塗刷方向應與第一遍塗刷方向垂直，保證使漆膜厚度一致。底漆塗刷5小時後才能達到表幹，表乾前不應塗刷面漆。
面漆塗刷：面漆使用過程中應不斷攪拌，塗刷的方法和方向與上述工藝相同。
4.2.11成品堆放
單片煤斗壁存放最多可四層堆放，且中間同一豎直線上要墊100*100方木；由於成品構件較大只可單層放置，堆放場地必須平整，堅實，無水坑，下墊道木以保證構件乾燥。
5人員、機具、及工期安排
5.1人員組織：
5.2機具：
5.3工期安排
按照網路計畫安排及除氧煤倉間施工情況計畫如下：
2023年9月15日前完成全部12個煤斗，整個製作工期為100天。
6質量要求及保證措施
質量目標：嚴格過程控制，保證合格率100%，優良率大於98%，確保優質工程，爭創精品工程。
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