我標承建的k63+706西庄水庫大橋，25m預製箱梁共144片，樑高1.4m,梁頂面坡度2%，其中預製長度為24.4m的96片，預製長度為24.
62m的48片。鋼筋 t，預製50#砼3895.8m3
一、 施工方案
（一） 預製場地的選擇
根據工程地點、工程量，考慮吊裝運輸及原地形地貌場地等的需要，我標擬設預製場在k63+160—k63+400段路基範圍內。此段路基內由k63+160—k63+223挖方段此段63m最大挖方高度0.77m、k63+223—k63+288填方段此段65m最大填方高度11.
36m和 k63+288—k63+400挖方段此段112m最大挖方高度4.2m三段組成。其填方1.
8萬m3，挖方2.14萬m3。填挖基本接近平衡。
且此段內無涵洞。可以盡快開始底模的製作，展開箱梁預製的準備工作。由於箱梁的預製是制約整個工期的關鍵所以必須提前準備場地。
此段的施工應提前開工以保證箱梁預製。另k63+400至k63+478西庄水庫大橋起點這78m內有一座1-4m蓋板通道把此通道建起後將此填方填築到路床標高就可以作為移梁區或預製區。
（二） 底模的製作
1、 路基成型後平整場地，然後對場地進行硬化。
2、 對場地進行規劃，此段共計240m，路床頂面寬度28公尺多，可以併排放置4片箱梁每30m一道，可以預製32片梁，每個底模需周轉4次多。
3、 底模兩頭部下挖深60cm長100cm寬150cm枕頭用水準儀將兩頭整平然後澆注20#砼，
4、 支底模模型，相隔50cm設定一拉桿孔10cm*10cm，預留吊裝孔30cm*25cm，底模頂面設定拋物線預拱度13mm,非連續端底模頭部一端契塊位置降低。
5、 澆注25#砼，設定預埋鋼筋和小槽鋼
6、 拆模後在砼頂面焊接10mm鋼板，按圖紙處理好契塊預留槽
（三） 鋼筋加工及入模
1、 鋼筋加工場地設在料場內，加工好後運到現場在底模上綁紮，先綁底板、腹板鋼筋，待支起側模再綁頂板鋼筋
2、 在鋼板上均勻塗上機油後用薄膜覆蓋，支模時將薄膜除去。
3、 焊波紋管的定位筋後穿波紋管，波紋管用接頭連線後用塑料膠帶纏裹嚴密
4、鋼筋的規格、型號必須符合設計要求，並且有出廠合格證質量驗收單，同時須經現場複檢合格後方可使用。
5、鋼筋加工前進行調直、除鏽，鋼筋的長度、彎折角要準確，主筋接頭用雙面搭接焊，焊接接頭在構件中的位置符合設計要求及規範規定。
6、鋼筋骨架綁紮後要有足夠的剛度， 在澆砼時不得鬆散移位。同時，在鋼筋與模板之間布置墊塊以確保保護層厚度。預應力孔道採用金屬波紋管預留，管道應具有足夠的強度，以使其在混凝土的重量作用下能保持原有的形狀，且能按要求傳遞粘結應力。
波紋管的位置要嚴格按圖紙進行綁紮，四周用定位鋼筋進行定位，波紋管應平順。
（四）、支側模、
a、模板在首次使用時，對模板面認真進行除鏽工作。除鏽採用鋼絲刷清除銹垢，然後塗刷脫模劑，脫模劑的塗刷要注意均勻，不遺漏。模板安裝時，注意接縫處止漿墊的完好情況，若發現損壞及時更換，以保證接縫緊密，不漏漿。
尤其應注意側模與台座結合部位要貼雙面膠，保證接縫嚴密，以免漏漿。
b、樑外模採用定型組合鋼模，鋼板厚度4mm以上，平整光潔、堅實。內模採用鋼芯模。模板各部位尺寸準確，無凸凹不平現象。
嚴格控制芯模及鋼筋骨架的位置，使其偏差符合設計要求。在外側模每隔3公尺背附著式高頻振搗器。
c、模板的安裝與鋼筋的綁紮結合進行，鋼筋骨架在底模上綁紮完畢後，支邊模和端模。模板要支承牢固，誤差在允許範圍內。立模完畢經監理工程師檢查合格並簽字同意後，方可進行下道工序施工。
d、 模板的拆除對砼工程的外觀及質量有很大的影響，在砼灌注前，模板上必須塗脫模劑輔助拆模，當砼強度大於2.5mpa時，拆除側模。
（五）、混凝土配料與澆築
砼澆築前對所有的操作人員進行詳細的技術交底，並對模板和鋼筋的穩固性及砼的拌和、運輸、澆築系統所需的機具裝置是否齊全完好進行一次全面檢查，符合要求後開始施工。
混凝土採用拌和站集中拌和，澆築從梁中部開始向兩端分層進行底板混凝土澆築完成並振搗密實，然後安裝橡膠芯模，芯模要牢固地固定以免上浮。採用插入式振搗器振搗配合附著式高頻振搗器，作業時派專人操作，注意振搗的時間和順序，避免過振、漏振，特別是振搗側面砼時，要避免因過振而引起的芯模上浮，同時盡量振搗時避免振搗器接觸鋼筋與模板。
澆築時，下料要均勻、連續，不要集中猛投而使鋼筋或模板移位。混凝土澆築時分段長度為4m～6m，分層下料厚度不超過30cm，上層砼必須在下層砼初凝之前覆蓋，以保證接縫處砼的良好接合。
施工中隨時注意檢查模板、鋼筋及各種預埋件的位置和穩固情況，發現問題及時解決。
澆築過程中要隨時檢查砼的坍落度和幹硬性，嚴格控制水灰比，不得隨意增加用水量，前後臺密切配合，以保證砼的質量。
每片樑除留足標準養護試件外，製作隨樑同條件養護的試件3組，作為拆模、移梁等工序的強度控制依據。
梁片頂面進行拉毛，以利與橋面鋪裝良好結合。
（六）、張拉
當混凝土齡期及強度達到設計及規範要求時，進行預應力鋼束的張拉，採用4臺千斤頂用配套的油幫浦兩端同步對稱進行張拉，張拉順序應嚴格按設計進行，左右對稱依次進行。
張拉前安裝工作錨，然後用鎚把夾片輕輕地打入錨環，完畢後安裝頂壓器、千斤頂及工具錨，安裝工具錨夾片時用鋼管將夾片均勻打入工具錨內。在進行以上作業時，千斤頂懸掛在鐵架上，調整錨圈、墊板及千斤頂的位置，使孔道、錨具和千斤頂三者之間軸線相吻合。對兩端、兩側千斤頂同步充油實施張拉。
先進行初張拉（張拉至10％σk），使鋼絞線受力均勻，然後用鋼尺量測此時活塞伸出量，接著張拉20％σk、100％σk時分別量測活塞相應的伸出量，兩端對稱張拉至100％σk，穩定2分鐘。測量伸出量值並錨固。錨固後，緩緩回油退頂解除安裝，整機復位進行下一束張拉。
張拉完成後，不能立即切割工作長度範圍內的鋼絞線，先檢查主梁橫向彎曲變形，如跨中橫向彎曲變形偏離兩端連線1.5㎝以上時，要分析原因，請設計對預應力鋼束張拉力做適當調整後，方能切割起吊。
（七）、孔道壓漿
預應力張拉後及早完成孔道壓漿，壓漿前用水沖洗孔道，以除塵和濕潤孔壁，除掉孔內的雜質，以便灰漿流動及孔壁保持良好的粘著性。
壓漿水灰比在0.40－0.45之間，在水泥中摻用減水劑與膨脹劑。
外加劑的摻量要通過試驗確定。控制水泥漿的泌水率不超過3％，收縮率小於2％，膨脹率小於8％，稠度在14－18s之間。使水泥漿具有較好的和易性、流動性及壓漿後的密實性。
水泥漿的強度不得小於50mpa。
水泥漿用小型強制式灰漿拌和機拌和，用活塞式壓漿幫浦緩慢均勻進行，壓漿的最大壓力一般為0.5-0.7mpa,。
水泥漿從配製到壓入管內，控制在40min內。水泥漿要經過φ1.2mm的篩子後再進入料斗，防止大顆粒進入壓漿幫浦造成堵管，在使用前及壓注過程中注意攪拌。
（八）、封端
孔道壓漿後應立即將板端水泥漿沖洗乾淨，同時清除錨墊板、錨具上的油汙，並將端麵砼鑿毛。綁紮端部鋼筋後按每片板的設計長度立好封端模板。封端砼要與板體砼同標號，同時注意增加封端砼的和易性。
砼振搗要仔細操作，務使錨具處的砼密實。長期外露的錨具,應採用防鏽措施。
（九）、移梁存放
梁體預應力孔道壓漿強度達到設計及規範要求後，採用龍門吊將梁板移至存梁區分類存放，繼續養護至設計要求，加工專用兜底吊具，存放時對存梁場地進行整平、壓實，同時設方木支墊，墊平放穩，標識生產日期和編號。
二、施工人員、機械及測設裝置：
1、預製場負責人：趙立軍
技術負責人：劉振軍
試驗負責人：仝月娥
安全負責人：張成
模型工30人，振搗工6人，鋼筋工20人，電工1人，電焊工5人
普工20人
2、機械裝置安排：
3、試驗裝置
三、工期安排
箱梁模型準備4套，分別為兩套中模兩套邊模，支模型和綁鋼筋班組分成兩班。在正常狀況下平均每日預製兩片，16天可預製完，7天強度達到設計及規範要求時，進行張拉壓漿，進行移梁。除天氣和其它影響外，每個週期按乙個月計算。
按8月下旬開始預製，到十一月底可以預製120多片，餘下開春3月中旬開始預製，4月底預製完成。
四、質量保障措施
施工隊是設質量管理現場領導組，由施工隊長、技術主管和主任工程師組成。質檢部和試驗室專職抓現場質量管理。使工程質量始終處於受制度控制狀態，嚴格按照公路規範和設計要求施工，貫徹落實iso9001族系列國家標準，按質量管理手冊嚴格要求，使工程質量落實到實處。
推行全面質量管理，實行專案分解目標管理。
專案經理部建立嚴格的質量檢查制度，全力支援和充分發揮質檢機構人員的作用。主動接受監理工程師的監督和幫助。
五、安全、文明施工保證措施：
（一）工程專案的安全與管理
（1）工程專案施工的安全管理。加強現場管理，搞好工程的保衛、防盜、搞好永久工程和臨時工程安全工作，防止發生安全事故。在每乙個工程專案中，制訂嚴密的安全生產組織措施和安全生產規程，留有足夠的安全生產費用，購置安全生產的裝置和器件，保證施工生產現場的緊急事故處理的開支。
（2）加強安全生產和預防措施教育，為施工人員辦理保險，並制訂以下預防措施，以保證員工的安全健康。
對於施工現場及其周圍的高壓電線、變壓器等設定醒目的安全標誌，對施工地段處於交通要道處，派專人看守或設明顯的標誌，防止過往行人或車輛不注意發生事故。
（二）保證安全的主要措施
為杜絕重大事故和人身**事故的發生，把一般事故減少到最低限度，確保施工的順利進展，特制訂安全措施如下：
（1）建立安全保證體系，專案部和各施工隊設專職安全員，專職安全員屬質檢科，在專案經理和副經理的領導下，履行保證安全的一切工作。
（2）利用各種宣傳工具，採用多種教育形式，使職工樹立安全第一的思想，不斷強化安全意識，使安全管理制度化、教育經常化。
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