路面底基層試驗段施工總結
一、 路面底基層設計為4%水泥穩定砂礫，厚度為20cm，鋪築分左
右幅進行，每幅鋪築寬度填方段為12.66m，鋪築路線全長7.4km。
試驗段鋪築地點：k110+700~k110+807.58左半幅，共計108公尺，試驗段鋪築時間：
2023年7月14日攤鋪完成，到2023年7月22日資料整理結束。
二、 試驗段目的達到情況
通過試驗段主要總結如下資料及技術指標，用以指導大面積施工提供依據。
1、施工集料配合比：5%水泥劑量滿足設計要求和質量要求；
2、材料的松鋪係數：1.28
3、標準施工方法
⑴ 拌和、運輸、攤鋪、碾壓、養生等投入的裝置可靠，mt12000
攤鋪機1臺，wdb300a穩定材料拌和機1套，yz18t振動壓路機2臺，yz20t振動壓路機1臺，膠輪壓路機1臺，15t自卸汽車15輛，8000l灑水車1輛，交通車2輛，加油車1輛；投入勞動力15人，但為保證攤鋪有序進行還需增加5～8名勞動力並需加強人員素質。
⑵ 碾壓各道工序的質量控制措施得當，能指導控制施工，總結如下：
壓實最佳機具組合： 2臺yz18振動壓路機、一台yz20振動壓路機、一台xp260a膠輪壓路機；
壓實程式：碾壓順序為yz18靜壓┅yz18、yz20振壓┅xp260a光面；
壓實遍數： yz18靜壓1遍┅yz18、yz20振壓各2遍┅xp260a光面1遍：膠輪壓路機；
4、確定每一作業段的合適工作長度為30公尺；
三、 各個階段運**況總結
（一）、施工前的準備
1、材料的準備：水泥根據路用要求採用南陽伏牛山普通矽酸鹽水泥；水泥儲存採用專用水泥罐；砂礫的大粒徑超標問題採用在出料口焊加乙個篩網，人工專門揀出大粒徑砂礫。
2、拌和站的安裝和除錯：
在拌和站安裝完畢後，對拌和站進行計量除錯，各個料倉及水幫浦計量準確後，然後進行混合料的試拌，通過灰劑量檢測，控制劑量與檢測結果相符，拌和站產量與鋪築長度計算用量相符，拌和過程中機械運轉良好，能滿足施工要求。
3、施工放樣
在已驗收的路基上進行中線恢復，並在邊線外0.3～0.5m處每10m釘立鋼桿樁，在鋼桿樁上架設直徑為3mm～4mm的鋼絲作為攤鋪機的高程控制線，鋼絲懸掛高度比混合料松鋪高度高10～15cm，以減少鋼絲被擾動而影響鋪築效果。
４、培路肩：
為保證混合料的邊部質量，減少離析及確保混合料的攤鋪寬度，在兩側用砂礫或土培與松鋪混合料厚度相當的路肩，最後與混合料一起進行碾壓，此方法達到要求效果。
（二）、混合料的拌和：
在不同階段，根據氣溫狀況和運輸距離調整含水量，調整幅度以上午１１點以前增加０.５％，中午１１～1５點增加點增加１％，且拌和站與攤鋪現場及時聯絡調整，含水量控制較好，碾壓無鬆散、彈簧發生。
按試驗室提供配比增加０.５％水泥含量，進行拌和，同時做好灰劑量檢測及試件製作，從無側限抗壓強度結果看滿足要求。
以後施工中需改進的地方：
1、加強拌和站的計量控制，設專人負責水泥流量檢查，發現水泥劑量不足時，及時排除故障。
2、隨時做好砂礫天然含水量及混合料的含水量檢查，便於拌和過程中調整用水量。
（三）、混合料的運輸
採用大噸位的自卸汽車運輸，能滿足運輸、攤鋪要求，在大面積施工時應根據運輸距離長短增減車輛，至少保證攤鋪機前有3～4車處於等候狀態，杜絕機等料的現象；由於氣溫較高，防止水泥穩定混合料的水分散失較快，混合料在運輸途中用篷布覆蓋；同時裝載高度均勻一致以防離析；發料時填寫發料單，現場收料人員核對簽收，認真檢視混合料料的出廠時間，從拌和到攤鋪現場限定不能超過3小時，否則應將該車混合料廢棄，禁止使用，避免因混合料時間過長造成區域性質量事故而返工。
（四）、混合料的攤鋪
攤鋪前，按照平面布置圖對路槽各控制點標高進行複測，並在攤鋪的前一天晚上對路槽灑水，濕潤下承層，這樣保證了混合料攤鋪後含水量保持較好，水分散失少，便於控制碾壓，在以後施工中要加強下承層灑水濕潤，既保證層間聯結，又能加強下承層密實度。
通過測量攤鋪前標高、攤鋪後標高、碾壓後標高，總結出了攤鋪機在夯實頻率一定的情況下的松鋪係數：1.20，在以後的攤鋪中要根據夯實頻率調整松鋪係數，並隨時測量松鋪標高，據此微調松鋪厚度。
攤鋪機最佳行走速度一般為2公尺/分鐘，根據混合料**情況調整行走速度，確保機前有料車等待。
以後施工中應注意的地方：
攤鋪機行走速度要勻速，如果速度過快會造成混合料離析，避免出現中途停頓等料的現象；若在攤鋪過程中，如果出現混合料**中斷超過3小時的情況，應移動攤鋪機，將熨平板下面的混合料和壓路機碾壓不到位的混合料進行剷除清理，做成垂直截面，並拉線保證端部成一直線，混合料**正常後，然後將攤鋪機倒回，重新墊方木控制鋪設厚度，再進行攤鋪。
邊部處理：攤鋪的邊部混合料容易產生離析，安排專人及時撒布細料，並翻拌均勻，確保邊部施工質量。
在攤鋪混合料過程中，嚴禁人為造成對鋼絲繩的干擾，防止攤鋪出來的混合料出現忽高忽低的波浪病害。
（五）、混合料的碾壓
通過試驗段確定了：
壓實最佳機具組合： 2臺yz18振動壓路機、一台yz20振動壓路機、一台xp260a膠輪壓路機；
壓實程式：碾壓順序為yz18靜壓┅yz18、yz20振壓┅xp260a光面；
壓實遍數： yz18靜壓1遍┅yz18、yz20振壓各2遍┅xp260a光面1遍：膠輪壓路機；
每一作業段的合適工作長度為30公尺；
以後施工中應注意的地方：
混合料經攤鋪後立即在全寬範圍內由外側向路中心碾壓，碾壓時縱向應成鋸齒狀，不能在同一直線上壓齊，橫向按重疊半輪的方法進行碾壓。
壓路機起步和制動應做到慢速起動、慢速剎車，杜絕快速起動、緊急剎車現象，且壓路機不得在已完成或正在碾壓的路段上調頭。
碾壓過程中，如有「彈簧」、鬆散、起皮、區域性擁包等現象，應及時翻開重新拌和，人工及時整平處理，再繼續碾壓，碾壓全過程控制在攤鋪完成後1小時內完成，如果超過1小時，應適當增加碾壓遍數。碾壓完規定的遍數後，及時檢測壓實度，如果壓實度沒有達到規範要求（97%）繼續補壓，補壓時間與前面拌和碾壓時間加起來不能超過水泥的終凝時間。
（六）、接縫處理：
在攤鋪混合料的末端，用掛線方法將剩餘混合料人工找平，經壓實後，用三公尺直尺檢測平整度，將已碾壓密實且高程符合要求的末端挖成一橫向（與路中心垂直）垂直向下的斷面。
（七）、養生及交通管制
碾壓檢測完畢合格後，及時進行養生，採用塑料薄膜覆蓋，上面用砂礫穩壓，並注意適當灑水，保證表面濕潤不乾燥，養生不少於7天。
四、 質量保證體系
為保證質量得到有效控制，在大面積施工過程中主要做好如下幾項工作：
1、 施工前作好充分的技術準備，搞好技術交底工作。
2、 現場安排一名技術人員專項負責此項工程的技術工作，並兼任質檢員的職務，在質檢工程師的領導下，負責整個過程的質量控制工作，切實保證各項質量管理制度的有效執行，加強工序檢查，安排好工序銜接，統一排程指揮，使整個過程按部就班地、有節奏地進行。如發現意外情況時，及時檢查分析原因，立即採取有效措施進行處理。
3、材料的取樣與現場檢測
⑴、對進場的原材料進行檢測
⑵、施工過程檢查
壓實度（97％）:，在碾壓完畢後及時進行檢測，用灌砂法檢測並現場做含水量試驗，如不合格，及時補壓；
平整度（12mm）:在攤鋪完畢及碾壓過程中安排專人用3公尺直尺檢測，發現不能滿足要求或有坑窪時，人工撒布細料翻拌找平碾壓；
縱斷高程(+5mm、-15mm)：在碾壓完畢後及時用水準儀檢測縱斷高程，如有偏差，對照松鋪係數進行調整。
寬度：在混合料攤鋪完畢後要進行寬度的檢測，特別注意邊部的施工質量，減少邊部混合料的離析及碾壓不密實等病害；
厚度：在壓實度檢測時，作好厚度檢測記錄；
橫坡：在寬度及標高檢測完畢後，即可計算出橫坡值，與設計值相比較，發現異常及時通知攤鋪手通過攤鋪機的橫坡儀調整；
強度與劑量：在混合料拌和過程，分不同時段（至少兩次）製到試件並進行劑量檢測。養生7天後，現場取蕊檢測厚度及強度指標是否滿足要求。
五、 安全保證體系
為保證施工安全，在大面積施工中，要做好如下幾項工作：
1、加強安全生產教育，提高工人的安全責任意識，在工人內部
形成「安全生產人人抓、人人管」的良好氛圍。
2、加強機械操作手的技能培訓，熟悉機械的使用效能，減少機
械故障發生和杜絕機械傷人事故發生。
3、現場設專職安全員，佩帶安全紅袖章，負責安全隱患檢查、
排除工作。
4、在交叉路口、車輛較多地方設定必要的安全醒示標誌，提高
警惕。通過試驗段施工，發現了施工中還需改進的地方，及時總結了技術引數，為工程以後施工提供了依據，在底基層施工過程中，將不斷總結經驗，把工程質量控制的更好、使工程進度也得到有效保證。
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為了保證我標段路基土方工程中的順利進行 保證工程質量，在路床施工前，我合同段進行了10 水泥土試驗段施工，針對施工中的工藝和資料，並根據 公路路面基層施工技術規範 的要求，現將試驗段成果總結如下 一 試驗段概況 我標段此次施工的10 水泥土試驗路段為k10 000 k10 100全幅，此段長100m...