##梁場在各級領導的正確指揮下，經過全體工作人員的不懈努力，於7月2日##至7月3日##成功澆灌完成第一片箱梁。5日拆模後，箱梁混凝土外觀質量不好，表現在混凝土表面鐵鏽多，氣泡不多；砼早、中期強度滿足標準要求。總之，第一片箱梁總體來說是成功的，但是暴露的問題也很多。
主要是第一片箱梁的外觀質量不理想，為了持續提高箱梁生產質量，按照合同期保質保量的完成合同要求箱梁認為任務。現按鋼筋、模型、混凝土等工序，技術、安質部、工管部等職能部門的順序總結存在的問題，提出整改措施，希望在第二片箱梁及後續施工中得到改進。
一、鋼筋班
鋼筋加工總體來說，存在以下幾個問題：
1、在鋼筋加工過程中，很多鋼筋的彎鉤不符合規範要求，彎轉半徑偏小，彎鉤平直長度長短不一。另外下料的幾何尺寸超差比較嚴重。對焊質量問題較差，對焊工操作不很熟練，有些對焊接頭目視便知道嚴重不合格，應加強培訓。
2、在鋼筋綁紮過程中，部分扎絲頭未能按要求伸向鋼筋骨架內部。保護層墊塊間距大小不一。墊塊和綁紮扎絲的鬆動率大於10％。
在梁體端部支座板板處，因設計原因造成了鋼筋過密，間距過小等情況，影響了鋼筋的綁紮質量。另外，鋼筋綁紮整體上橫平豎直的綁紮要求問題大，影響了灌注工序不好下混凝土。橋面瀉水孔預留位置不夠。
3、鋼筋整體吊裝過程中變形較大，由於鋼筋骨架本身幾何尺寸也存在問題。尤其是腹板鋼筋骨架，落位時扭曲，造成保護層過小或者過大。
4、混凝土墊塊區域性偏少。在鋼筋吊裝入模後不少墊草塊被壓碎或脫落，有的墊塊東倒西歪，未能真正起到保護層的作用。
5、支座板預埋件未能按要求與箱梁鋼筋籠整體綁紮，而是在模板上固定後將箱梁鋼筋吊裝入模後對孔安裝。由於端部鋼筋過密，鋼筋預留的間距小於支座板預埋件套筒的尺寸，鋼筋整體很難放下。在施工過程中只好對端部鋼筋進行不符合規範的硬性施工，對支座板和防落梁板都造成了損傷，並且嚴重影響了端部鋼筋的質量。
鑑於以上問題，採取以下改進措施：
1、在鋼筋的下料加工過程中，嚴格按照鋼筋大樣圖下料施工，彎轉半徑必須滿足設計要求，彎起機必須配齊相應的芯棒。n7n8下料採用60型大彎筋機。鋼筋班指定經驗豐富的專人負責自檢工作，每次鋼筋下料開始時檢查，達到標準要求再大量加工，專人定時指導檢查。
在施工過程中安全質量環保部加強質檢力度，指定專人抽檢加工好的鋼筋，待質檢員檢驗合格後方可搬動至綁紮場地進行綁紮安裝。鋼筋對焊加工抓緊技能培訓工作，熟練工人時時指導新手,提高對焊工人的整體技能水平。
2、在綁紮過程中嚴格按照綁紮要求進行，保證鋼筋間距和預留孔位置。鋼筋保護層厚度尤其要保證。鋼筋綁紮台座上用角鋼或拉線標示出保護層的厚度，便於工人綁紮。
嚴格控制橋面和腹板鋼筋骨架的外形尺寸，並提高精度，並且採取相應措施提高鋼筋整體剛度。橋梁端部腹板鋼筋錨穴位置和支座板位置鋼筋應在設計的基礎上適當調整，便於安裝端模和支座板和混凝土灌注施工。
3、在吊裝時要注意鋼筋整體幾何尺寸，防止鋼筋骨架兩端上翹造成端部變形。對底板和頂板兩層鋼筋間的定位網進行點焊，確保起到支撐作用並保證整體尺寸。鋼筋腹板骨架落位後，及時進行調整，經檢查合格後方可弔入內模，內模調整到位檢查無誤後，再安裝端模，最後進行橋面骨架的落位拼裝。
每乙個過程都要認真仔細完成，檢查無誤後進行下乙個流程。
4、底板底面、頂面和內腹板的混凝土墊塊要在鋼筋骨架綁紮完成後及時安裝，保證4個/m[size=10.5pt]2。但安裝時必須要求有質檢員在場監督，以保證墊塊的數量，對於梁體兩端部墊塊在吊裝放置過程中掉落和壓碎的情況，兩端部及變坡段增加墊塊的數量，在每平方公尺安裝5個墊塊，並綁紮牢固。
保證綁紮扎絲和保護層墊塊的鬆動率小於10％。
5、取消n34定位網，其他腹板定位網加工必須按照設計圖紙。橡膠管安裝固定時，定位座標位置必須達到設計要求，長度方向上滿足平順要求，以及錨具的位置，錨頭處彈簧筋的垂直度和位置，尤其注意彈簧筋必須與像膠管處於同心圓的位置。
6、支座板必須要求廠家按照修改後的設計圖紙進行加工。以後支座板錨固鋼筋彎起方向與箱梁縱向方向成45°夾角，彎鉤長度和高度滿足設計藍圖的相應要求。安全質檢部對支座板進行全檢，不合格驗標要求的禁止使用。
二、模型安裝班
第一片梁模板安裝過存在的主要問題有，及其採取措施：
1、模板之間仍存在拼縫不嚴，錯台的現象，尤其是端模與側模間，在第一片梁澆築過程中，出現少量漏漿現象。以後接縫處應用雙面膠封實，錯台的地方應用砂輪機打磨。
2、模型安裝過程中，底模一處位置高出設計位置6mm，最後造成支座板安裝都為墊平，造成底板支座板位置混凝土高低不平，影響外觀質量。第二片梁的模型安裝一定吸取經驗，嚴格按照作業指導書要求，保證達到設計要求。
3、1號台座安裝過程中，端模有外拱現象，造成橋面中心總長超差30mm。主要原因是腹板鋼筋骨架變形，內模位置問題，端模安裝前沒有將前面問題解決。以後在鋼筋骨架拼裝過程中嚴格實行工序傳票制度，工序流程中的重要環節一定做到班組自檢合格，質檢員專檢合格，監理旁站認可的情況下，才能進行下一道工序。
保證箱梁質量。
三、混凝土施工
1、第一片箱梁腹板分層線，區域性地方出現氣泡，區域性地方出現水線狀、鏽斑、花臉、麻麵、條紋色差現象，現從影響箱梁混凝土外觀質量的因素入手，全面總結和分析外觀質量出現不盡人意的原因：
（1）在灌完底板後，在灌注腹板過程中由於混凝土坍落度過大，出現翻漿現象，停灌40分鐘，形成分層線。
（2 由於砼坍落度減少，為避免漏振，在操作過程中，振動棒的插入距離偏小，震動時間也較長，區域性地方出現過振現象，從而導致部分混凝土出現水線狀。振動棒操作人員一定要注意自己經驗的提高。根據混凝土的坍落度掌握好振動時間，杜絕過振。
乙個點振動時間控制在20－30s之內。
（3）橋面端部出現區域性麻麵，主要原因是脫模劑被水淋後不起作用的緣故。
（4）條紋色差也主要是停灌造成的，先前灌注時側模上流淌的混凝土先期凝固。並且兩次混凝土的坍落度不一致，造成色差。
2、在澆築前沒有將所有的扎絲清理乾淨，拆模後，扎絲外露部分鏽蝕，箱梁表面出現鏽點。端模處膠帶紙，海綿沒有清理乾淨。
3、底板頂面混凝土收漿整平沒有達到要求，收漿不均，沒有及時地模平，在箱梁端部沒有形成設計應有的明顯坡度。雖然在底板上增設了壓漿板防止腹板混凝土上湧，但底板混凝土仍存在超厚或超薄不均的現象。同時由於壓漿板剛度不夠，落在底板鋼筋上，在端部底板腹板轉角處出現大面積凹坑。
調整灌注工藝並細化，對轉角處壓漿板用法要交底到工人，以保證底板上部保護層厚度。
4、沒有嚴格按照工序指導書上要求縱向分塊，豎向分層灌注。混凝土澆築分層過厚，箱梁縱向方向沒有分成四塊。要求嚴格分層厚度，規範要求不超過30cm不易達到，實際下灰厚度原則上不超過40cm.
用插入式震動時，要求進入下一層砼5-10cm。加強責任意識，尤其是腹板上的砼震動，責任到人，並按下式圖進行分割槽震動。
武漢5、脫外側模後沒有及時安裝橋面洩水管，橋面養護用水或雨水從孔沿砼翼緣流下，汙染梁體，形成條紋狀。拆完側模後及時安裝洩水管。
6、內模下灰孔間距5m太大，不便於底板灌注施工，是造成灌注時間過長的乙個重要原因。需要在內膜上增加開孔，大概2m/個。這樣通過混凝土自流填滿底板，再進行振搗，加快灌注底板的速度，以期在6小時內灌完箱梁。
四、張位（只進行預張拉）
7月7號梁體進行預張拉；考慮初張拉梁體跨中會有上拱約2mm，整個台座受力落在兩端，對台座結構不利，不能久存制梁台座。並且暫時梁場還不具備移梁存梁條件，因此暫不進行初張拉。經計算，梁體張拉後鋼絞線的實際伸長值與理論伸長值誤差均在6%以內。
五、其它問題
1、預應力管道試驗未做，積極聯絡鐵科院質檢中心進行試驗，並準確計算並調整伸長值，指導預應力施工。
2、細化落實質量保證體系，巨龍梁場工區擬對技術人員進行適當調整，明確專職質檢員，嚴格執行「三檢制」和相關的報檢程式。每道工序完成後，先由工序有關人員自檢，填寫相關的自檢資料，由質檢員進行抽檢，合格才能進入下一道工序。實行工序流程質檢傳票制，相關質檢責任人隨著工藝流程完成檢查並簽字，傳票最後收歸安質部存檔。
3、今後箱梁砼坍落度應保持穩定，不再進行調整，且要求兩台攪拌機所拌混凝土基本一致。
4、砼入模前應進行溫度，坍落度，含氣量等檢測，提前準備好鐵板或木板，合格後方可入模。試驗室取樣，應根據底板、腹板、頂板等不同的部位，現場及時取樣。
六、職能部門
1、第一片梁施工過程中暴露出幾個技術問題：工裝胎具中腹板胎具需要做一些調整，滿足鋼筋綁紮施工；下發施工圖紙混亂，一些型號鋼筋幾何要求不一；技術用藍圖不是最新圖紙；一些鋼筋需要進行修改像n9、n9-1等；對待設計藍圖中支座板上處鋼筋和端部錨穴鋼筋要吃透，根據設計藍圖施工是行不通；對待灌注工序的技術交底仍需細化，通過技術調整和計算，使混凝土灌注時間最終達到6小時以內。針對以上問題，在第二片梁灌注之前技術部必須以下工作：
（1）核查收集並掌握合武鐵路全線最新最全箱梁圖紙，影印下發給鋼筋班組。
（2）根據第一片箱梁中遇到的鋼筋下料問題，結合兄弟梁場的施工經驗，繪製出箱梁所用所有鋼筋編號的大樣圖並下發。
（3）繪製底腹板和橋面定位網圖紙並下發。繪製u型料輔助檢查模型（角鋼製作）下發鋼筋班組並指導製作。
（4）對橋面和底腹板胎具對比第一片箱梁施工進行複查，調整並完善胎具使之更有利於保質保量的進行鋼筋綁紮。尤其需要增加保護層界限；預留孔位置是否與模型上開孔是否相符，如有問題，予以解決。
（5）認真研究箱梁端部錨穴部分鋼筋和支座板上部鋼筋，根據現場情況進行適當調整，易於鋼筋骨架拼裝和混凝土灌注。
（6）通過技術調整和計算，細化混凝土灌注過程中底板、腹板和橋面板所用灌注時間，使箱梁總灌注時間控制在6小時內。並重新下發灌注工序技術交底。
2、第一片梁施工過程中暴露出幾個質量問題：質量問題嚴峻，工藝過程質量管理工作混亂，主要是質檢責任不明，部分質檢人員責任心不強，下料圖紙標準不一。解決辦法如下。
（1）對箱梁生產工藝過程分成若干塊，全面落實質量保證體系中的「三檢制」。生產班組派專人負責自檢工作，自檢合格後填寫相關自檢資料，然後報安質部相關質檢員。質檢員對該工序進行檢查，檢查合格後報監理複查，監理認可後方可進行下一道工序。
（2）安全質量環保部要加大質檢力度，採取相應獎罰措施，保證按質按量的進行箱梁生產。安全質量環保部盡快制定各個工序的質量獎懲制度，細化到崗位個人。
（3）責任心不強的質檢員清除出場，加強質檢人員的業務培訓，下發質檢員質檢工作細則。
（4）質檢員每天對自己負責的工序進行檢查，發現問題如果班組不及時予以糾正，質檢員有權下罰款單，罰款辦法見質量管理獎罰辦法。質檢工程師每天對質檢員的工作進行監督檢查，安全質量環保部對質檢員每月進行測評，測評結果與工資獎金掛鉤。
3、工程管理部要進一步做好現場人員組織管理，對各個班組之間的工作進行協調，做到灌注箱梁時人員各就各位，有條不紊。並對各個工序銜接部分的工作系統分析，合理分配。
總之，##梁場的第一片箱梁雖然澆築完成，但離我們的目標還有很大的距離。我們必須樹立高標準的質量意識，對現場出現的一些問題，要認真總結，及時整改，外觀質量的好壞很大程度上取決於一些細節問題。同時，我們應持續改進質量，每一片梁都認真查詢原因，制定對策，以期持續改進外觀質量。
針對外觀質量存在的問題，要採取必要的激勵機制，獎優罰劣，並將形成制度貫徹到全體參建人員中去，嚴把質量關，充分重視細節，努力完善各項工作。
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