對施工中容易出現的質量通病，應認真分析原因並採取針對性的措施。組織有管理、技術、施工等人員參與質量通病專項處理，對工程可能存在的質量通病進行系統的調查和分析，列出各項工程可能存在的質量通病清單，制定詳細的處理措施和整改標準。根據制定的標準將質量目標細化到具體施工環節上，增強方案在作業工程的可操作性。
通過採用新裝置、新材料、新技術完善施工工藝，嚴格管理強化工人的操作能力，杜絕或減少橋梁工程病害的發生，從而整體提高橋梁施工的質量。
對橋梁結構工程部分具有代表性的質量通病成因進行詳悉刨析，提出相應的預防措施。
一、下部結構施工
（一）鑽孔灌注樁
1、鑽孔灌注樁坍孔
原因分析：
（1）陸上護筒底部和四周未用粘土填實。
（2）孔內水位高度不夠，不足以平衡水頭壓力。
（3）當鑽至砂層等強透水層時，水源補給不足引起孔內水位急劇下降。
（4）出現較強承壓水時，易導致孔底翻砂和孔壁坍塌。
（5）鑽孔附近的振動影響。
（6）泥漿比重偏小。
（7）吊放鋼筋籠時碰撞了孔壁或破壞了孔壁泥膜。
（8）成孔速度太快，在孔壁上來不及形成泥膜。
（9）成孔後未及時澆築砼，靜置時間過長。
預防措施：
（1）陸上埋設護筒時，在護筒底部夯填50cm 厚粘土，必須夯打密實。放置護筒後，在護筒四周對稱均衡地夯填粘土，防止護筒變形或位移，夯填密度不滲水。
（2）孔內水位必須穩定地高出孔外水位1m 以上，泥漿幫浦等鑽孔配套裝置能量應有一定的安全係數，並有備用裝置，以應急需。
（3）施工通道的布置離孔位一定距離。
（4）根據不同土層採用不同的泥漿比重和不同的轉速。
（5）鋼筋籠的吊放、接長均應注意不碰撞孔壁。
（6）盡量縮短成孔後至澆築砼的間隔時間。
（7）發生坍孔時，用優質粘土回填至坍孔處1m 以上，待自然沉實後再繼續鑽進。
2、鑽孔灌注樁成孔偏斜
原因分析：
（1）施工場地不平整，不堅實，在支架上鑽孔時，支架的承載力不足，發生不均勻沉降，導致鑽桿不垂直。
（2）鑽機部件磨損，接頭鬆動，鑽桿彎曲。
（3）鑽頭晃動偏離軸線，擴孔較大。
（4）遇有地下障礙物，把鑽頭擠向一側。
預防措施：
（1）鑽機就位時，使轉盤、底座水平，使天輪的輪緣、鑽桿的卡盤和護筒的中心在同一垂直線上，並在鑽進過程中防止位移。
（2）場地平整堅實，支架的承載力應滿足要求，在發生不均勻沉降時
必須隨時調整。
（3）偏斜過大時，回填粘土，待沉積密實後再鑽。
（4）鑽孔過程中採用定位導向架對鑽桿進行定位。
3、鑽孔灌注樁孔深不足
原因分析：
（1）孔壁坍塌，土方淤積於孔底。
（2）清孔不足，孔底回淤。
預防措施：
（1）吊放鋼筋籠時不得碰撞孔壁。
（2）必須二次清孔，清孔後的泥漿密度小於1.15。
（3）盡量縮短成孔後至澆築砼的間隔時間。
4、鑽孔灌注樁縮孔
原因分析：
（1）軟土層受地下水位影響或周邊車輛振動，開鑽孔距過近。
（2）泥漿效能指標不佳，塑性土膨脹，造成縮孔。
預防措施：
（1）避免成孔期間過往大型車輛和裝置，控制開鑽孔距應跳隔1-2棵樁基開鑽或新空應在鄰樁成樁36小時後開鑽。
（2）採用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度，降低泥漿失水量。
（3）用鑽頭上下反覆掃孔，將孔徑擴大至設計要求。 5、鑽孔灌注樁鋼筋籠上浮原因分析：
（1）砼在進入鋼筋籠底部時澆築速度太快。
（2）鋼筋籠未採取固定措施。
預防措施：
（1）當砼上公升到接近鋼筋籠下端時，放慢砼澆築速度，減小砼面上公升的動能作用。當鋼筋籠被埋入砼中有一定深度時，再提公升導管，減少導管埋入深度，使導管下端高出鋼筋籠下端有相當距離時，再按正常速度澆築。
（2）澆築砼前，將鋼筋籠固定在孔位護筒上，可防止上浮。
6、導管進水
原因分析：
（1）首批混凝土儲量不足，或雖混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落後不能埋設導管底口，以至泥水從底口進入。
（2）導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中貫入。
（3）導管提公升過猛，或測探出錯，導管底口超出原混凝土面，底口湧入泥水。
預防措施：
（1）將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用反迴圈鑽機的鑽桿通過空壓機吸出，不得已時需將鋼筋籠提出採取復鑽清除，重新灌注。
（2）若是第
二、三種情況，拔換原管下新管；或用原導管插入續灌，但灌注前應將進入導管內的水和沉澱土用吸泥和抽水的方法吸出，如係重下新管，必須用潛水幫浦將管內的水抽乾，才可繼續灌注混凝土，導管插入混凝土內應有足夠的深度，大於2公尺。續灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度後灌入導管內。
7、孔底沉渣過多
原因分析：
（1）泥漿過稀，清孔不乾淨。
（2）清孔泥漿比重過小或清水置換。
（3）鋼筋籠吊放未垂直對中，碰刮孔壁泥土坍落孔底。
（4）清孔後待灌時間過長，泥漿沉澱。
預防措施：
（1）終孔後，鑽頭提離孔底1～20cm，保持慢速空轉，維持迴圈清孔時間不少於30min。
（2）清孔要採用優質泥漿，控制泥漿比重和粘度下要直接用清水置換。
（3）鋼筋籠要垂直緩放入孔；避免碰撞孔壁。
（4）清孔完畢立即迅速灌注混凝土。
（5）採用導管二次清孔，沖孔時間以導管內側量的孔底沉渣厚度達到規範要求為準；提高混凝土初灌時對孔底的衝擊力；導管底端距孔底控制在40～50cm。
（二）墩台、蓋梁
1、砼表面產生麻麵
原因分析：
（1）模板表面粗糙或清理不乾淨，拆模時砼表面粘損，出現麻麵。
（2）鋼模板隔離劑不均勻或區域性漏刷，砼被粘損，形成麻麵。
（3）模板接縫拼裝不嚴密，澆注時漏漿，砼表面沿板縫位置出現麻麵。
（4）砼振搗不密實，其氣泡未排除，一部分氣泡停留在模板表面形成麻點。或由於沒有配合人工插邊，使水泥漿流不到靠近模板的地方。
預防措施：
（1）模板表面要清理乾淨。
（2）鋼模板隔離劑塗刷均勻，不得漏刷。
（3）砼澆注要分層、均勻，振搗要密實，不漏振不過振，配合人工插邊。
（4）可將麻麵部位用清水刷洗，充分濕潤後用水泥漿或1：2 水泥砂漿加107膠抹平。
2、骨料顯露，顏色不勻及砂痕
原因分析：
（1）模板內表面材料過分柔軟，或為高緻密材料；砼拌合物砂率低，用間斷級配，骨料乾燥或多孔，粗骨料過多，過振，均產生骨料顯露。
（2）模板表面吸收色彩能力有差別；材料顏色不勻；摻氯化鈣會形成暗色條紋，鋼筋或鋼模銹色汙染砼表面造成顏色不勻。
（3）由於與模板面相平等的泌水，造成細顆粒離析形成砂痕；模板不吸水，施工時溫度低，拌合物泌水性大及細骨料中砂不足，空氣含量低，澆注速度過快，過振，均會產生砂痕。
預防措施：
（1）振搗方式及操作要適當。
（2）採用鋼模板、貼塑竹膠板，振搗時間予以延長。
（3）模板盡量採用有同種吸收能力的內襯，防止鋼筋鏽蝕。
（4）嚴格控制砂、石材料級配。水泥、砂漿使用同一廠、同一產地、同一批的材料，盡量保持其色澤一致，選用泌水性小的水泥。
（5）振搗時，配合人工插邊，使水泥漿進入模板的表面。
（6）用水砂布打磨，塗抹素水泥的膠溶液進行外觀處理。
3、蜂窩
原因分析：
（1）砼配合比不準確或砂、石、水泥材料計量不准或加水量不准，造成砂漿少石子多。
（2）砼攪拌時間短，沒拌合均勻，砼和易性差，振搗不密實。
（3）砼下料不當，造成砼離析，砼一次下料過多，沒有分段分層澆築，振搗不實或下料與振搗配合不好，未及振搗又下料。因漏振而造成蜂窩。
（4）模板孔隙未堵好或模板支設不牢固，振搗砼時模板移位，造成嚴重漏漿，形成蜂窩。
預防措施：
（1）嚴格控制配合比，保證材料計量準確。
（2）砼要拌合均勻，攪拌時間不得少於規定的時間。
（3）砼自由傾落高度要少於 2m，超過上述高度時，採取串筒、溜槽等措施下料。
（4）砼的振搗分層搗固，振搗間距要適當，必須掌握好每一插振的振搗時間。振搗器至模板的距離，不應大於振搗器有效作用半徑的1/2。
（5）小蜂窩可先用水沖洗乾淨，然後用 1：2 或 1：2.
5 水泥砂漿修補；大蜂窩先將鬆動石子和突出顆粒剔除，盡量剔成喇叭口，然後用清水沖洗乾淨濕透，再用高一等級的砼搗實，加強養護。
4、裂縫或裂紋
原因分析：
（1）碎石、砂等不合格或被汙染。
（2）配合比選擇不合適，缺漿離析。
（3）砼澆注方法不當。
（4）養生不夠。
（5）空氣乾燥，表面失水過快新澆砼裡外溫差懸殊。
預防措施：
（1）選用合格的地材，並確保地材不被汙染。
（2）選擇合適的配合比，摻加粉煤灰，改善砼的和易性，減少水化熱
（3）墩身砼的坍落度選擇5～8cm 左右的砼，減小水灰比。利用吊車提公升，利用串筒或直接將吊斗吊至墩身內，杜絕離析現象。
（4）採用塑料薄膜覆裹養生。
二、上部結構施工
（一）板、箱（t）梁
1、缺稜掉角：混凝土區域性掉落，稜角有缺陷
原因分析：
（1）常溫施工時，過早拆除承重模板。
（2）拆模時受外力作用或重物撞擊，稜角被碰掉。
（3）冬季施工時，混凝土區域性受凍，造成拆模時掉角。
預防措施：
（1）承重結構拆模混凝土應具有足夠的強度。
（2）拆模時不能用力過猛，保護好稜角。
（3）加強成品保護工作，在人多、運料通道等處的混凝土角要採取保護措施
2、露筋:鋼筋混凝土結構中的主筋、副筋或箍筋等露出混凝土表面
原因分析：
（1）混凝土澆築時鋼筋墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，造成露筋。
（2）鋼筋結構斷面較小，鋼筋過密，造成石子卡在鋼筋上，水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍。
（3）因配合比不當造成混凝土離析，缺漿處造成露筋。
（4）混凝土振搗時，震動棒撞擊鋼筋，造成鋼筋移位，導致露筋。
（5）混凝土保護層振搗不密實。
預防措施：
（1）混凝土澆築前應檢查鋼筋位置和保護層厚度是否準確。
（2）在靠近模板的鋼筋上每隔1m 綁乙個混凝土墊塊。
（3）鋼筋較密集時，應選配適當的石子。
（4）為防止鋼筋移位，嚴禁振搗棒撞擊鋼筋。
（5）木模板澆築前應潤濕，鋼模板塗脫模劑。
（6）混凝土自由順落高度不得超過2m，否則用串筒。
（7）拆模時間要根據試塊實驗強度確定8．操作時不得直接踩踏鋼筋。
3、空心板梁預製過程中芯模上浮
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