3.3.2預防措施
（1）做好理論配合比設計，摻入減水劑，減小用水量。砼拌和前調整好施工配合比，拌和時控制好用水量，便於施工的情況下坍落度盡量小一些。
（2）對模板必須除鏽打磨潔淨，使用清潔、不會產生色差的脫模劑，不使用易粘附於砼表面或引起砼變色的脫模劑，使用同一種脫模劑。
（3）控制好振動棒振搗間距及振搗時間，不能大也不能小。
（4）振搗時輕敲模板，附著在側模上的氣泡逸出，達到消除氣泡的效果。
3.4蜂窩麻麵
3.4.1產生原因
（1）振動棒振搗間距過大、漏振或欠振時，砂漿沒填滿粗骨料間孔隙產生蜂窩。
（2）砼配合比選擇不當、砂率不足、集料級配不良、坍落度偏小、鋼筋密集、模板拼縫不好漏漿等，會造成水泥砂漿不足或缺失，難以填滿集料間隙形成蜂窩麻麵。
（3）拆模過早，砼終凝時間短沒有一定強度，表面砼粘模形成麻麵。
（4）脫模劑不足、不均勻，使砼的表面粘模，拆模時形成麻麵。
3.4.2預防措施
（1）模板安裝前應打磨除鏽，均勻塗刷效能良好的脫模劑，避免影響砼表面色澤。模板支撐應牢固，接縫嚴密，尺寸準確，不因漏漿產生蜂窩、麻麵。立好的模板放置時間不宜太長避免汙染。
拆模時間不宜過早，以砼不粘模為準。
（2）專人負責振搗，振動棒振搗間距不宜過大，不得漏振、欠振。
（3）做好理論配合比設計。鋼筋密集時，增大坍落度，加強振搗。
3.5雲斑、鱗斑、水波紋
3.5.1產生原因
（1）水泥品質欠佳、砂子顆粒較粗、攪拌時間不夠，坍落度較大，拌合物粘稠性差。
（2）砼離析後水泥稀漿浮到上面，終凝後砼表面的水泥石顏色較深，狀似水波紋。砼分層澆築時，振動棒沒有深入下層足夠深度，出現水波紋現象。
（3）澆鋪未到位、未攤平，就急早振搗，水泥漿不勻，形成色差。早振加過振，輕度產生雲斑，重度產生鱗斑。
（4）箱梁腹板斷面小，底板砼從腹板砼流動到位，發生重複振搗、過振。鋼筋或波紋管密集部位，砼中粗骨料難下去時造成砼不均勻。
3.5.2預防措施
（1）做好理論配合比設計，適當增大砂率，摻入減水劑，減小用水量。砼拌和前調整好施工配合比，拌和時控制好用水量，便於施工的情況下坍落度盡量小一些，對坍落度不符合要求的堅決禁止入模。
（2）振搗時必須將振動棒透入到下層砼5~10cm，每一棒振搗時間不能過長，過長會引起砼離析。鋼筋或波紋管密集部位，仔細振搗。
（3）每層砼前沿須留約1m範圍暫時不振，待下一段砼接茬後振搗，當砼布料厚度不一或未全斷面鋪滿時，不要急於早振。防止過振。
3.6砼原材料、配合比、施工控制
3.6.1砼原材料控制
（1）水泥
選用色澤均勻一致的高品質普通矽酸鹽42.5級、52.5級水泥。使用同一品種、同一規格、同一廠家的水泥。
（2）砂
應採用級配良好，質地堅硬，顆粒潔淨的中砂，且不含泥土、雲母、貝殼、有機物或其它有害物質。施工所用的砂細度模數變化範圍超出mx配±0.1時，不宜使用。
（3）碎石
採用石英岩以及岩石抗壓強度符合要求的花崗岩、石灰岩等加工的粗骨料，碎石連續級配、最大粒徑、壓碎指標值、風化顆粒含量、吸水率滿足要求。
（4）水、外加劑
拌和水採用飲用水，宜採用深井水。外加劑必須是經過檢驗並有合格證明的產品，注意外加劑與水泥的適應性。
3.6.2砼配合比控制
確定砼配合比的水灰比、水泥用量要滿足砼強度、耐久性要求。為了確保外觀質量，可略增含砂率，稍減用水量。
（1）水泥用量
為了加快模板周轉，拆模後表面仍有好的自然光澤，可略加大或維持一定水泥用量。但在任何情況下都不宜以增大用水量（隨意加坍落度）來增大水泥用量。水泥用量控制在460~500kg/m3之間。
（2）含砂率
含砂率與級配、孔隙率、粗細程度（細度模數）相關，應選擇能同時滿足砼質量、和易性的最佳含砂率。為了使砼均勻，和易性好，含量稍為增大一點。和易性包括砼拌物流動性、粘聚性和保水性，在於砼中有足夠的水泥砂漿起主要作用。
當減水劑（水劑約在1%，粉劑1.5%左右）摻量不大的情況下，砂石含砂率較通常情況稍提高1-2%，砼的澆搗塑性明顯改善，粗骨料被砂漿包裹覆蓋層厚度均勻，避免砼表面出現「相料色差」。砂率宜在36%左右。
（3）坍落度
坍落度反映砼拌合物成型可塑性，要求拆模後砼外露面色澤一致，則要求坍落度一致。砼外觀質量控制，最重要環節是控制坍落度。對砼坍落度要麼就「大」（坍落度20cm,上下），拌合物水泥含量多，砼外觀光澤較好；要麼就「小」（坍落度10cm左右），拌合物水泥含量少，易克服砼氣泡。
一般採用12-16cm坍落度的拌合物；為了外觀質量，坍落度較通常略減少1-2cm，使砼拌合物稠一點粘一點，振搗效果好一些。施工時，嚴格按照上下限差控制坍落度波動，使砼的塑性穩定。
（4）c50砼水灰比宜控制在0.35左右。
3.6.3砼施工控制
（1）安裝全套的自動計量裝置，準確控制組成材料的用量，仔細測定砂、石料含水量後準確計算施工配合比。
（2）必須達到砼攪拌透徹、坍落度穩定。否則水泥砂漿、水泥漿分布不勻，會在砼表面產生色差，或砼振搗時容易出現離析、泌水等非勻質現象。採用強制式攪拌機時，攪拌時間控制為1.
5-2分鐘，摻有外加劑時增加1分鐘。測坍落度一是出機後測定，二是澆築現場入模前測定 。砼拌和物出機後應縮短入模時間，避免因裝運工具、運送距離及氣溫條件等過多損失坍落度，坍落度損失最大不應超過30%。
入模前測的坍落度，必須符合配比設計確定的坍落度指標範圍。採用砼攪拌車、汽車、地幫浦運送砼，確保和易性。禁止砼在出料後以二次加水的方式調整坍落度。
（3）砼澆鋪與振搗
克服重視振搗、輕視澆鋪的現象，澆鋪無序或振搗無方，會使砼效能不均勻。依據澆鋪具體情況確定振搗方法，做到連續澆築砼，不早振，不遲振，不欠振，不過振。
1）砼的澆振方法
可按從一端開始向另一端，或從中部開始向兩端對稱的，呈斜面層次，全斷面而推進的方法分段、分層澆築砼。不用振搗棒振趕砼流動，防止砂漿散失而失去均勻性。不用振搗棒水平振搗，否則表面泛漿嚴重，導致產生層次（帶狀）色差。
砼後段與前段或上下層之間的澆築（接茬）間隔時間，在常溫氣候條件下，以2個小時為宜。氣溫較高季節應選低溫時段澆築砼，間隔時間以1小時為宜。水泥初凝時間不早於45min，終凝時間不遲於10小時，砼拌合物（不摻緩凝劑）初凝時間一般為4小時左右。
水泥初凝時砼失去塑性，終凝時砼開始產生強度，如果比初凝時間少1個多小時內拌合物接茬，透入下層砼5-10cm振搗，砼表面不會留下接茬痕跡。如果超過了2個小時或氣溫較高時，砼已接近其初凝，或砼失水過多上下層間插搗困難，砼中水泥（砂）漿的塑性差異過大，難於均勻分布，形色差帶或冷縫式色差。如果下層砼已失去塑性達到初凝時接茬就會造成冷縫。
2）澆前振後、切莫早振
砼振實過程，一是液化，二是振動，三是搗實。做到前澆後振，切忌早振。一是指本層砼厚度未鋪足或澆鋪不到位（橫向未到邊，縱向不連貫），砼拌合物層次不清、順序零亂，出現中間高、兩邊低，或一邊高、一邊低的堆積和低窪現象，隨澆就振；二是本層砼澆鋪段前沿臨空部份，不等下段砼澆鋪銜接，就過早振搗，稱為早振。
每層砼振搗時，保持「澆」與「振」前後相差一定距離，即最前沿一段至少相當於振搗棒作用半徑二倍範圍內的砼，不要急於振搗，待下一段澆鋪接茬後再振。
3）快插慢提，控制振速，不得過振
砼振實表現為砼已無顯著沉落、表面平坦泛漿，砼已不冒氣泡。對能見度低或陰角部分，快插慢提進行振搗，一般的插入式振搗棒，整個過程的累計振搗時間為20秒左右。用1-2秒時間盡快插入後上下抽動2-3次，以助砼沉落穩定；振搗棒於插點不提動，用10秒左右時間振搗；振搗棒慢速上提約用15秒時間，每次上提3-5cm，每提一次停1-2秒時間振實並排氣。
拌合物較稀時，縮短振搗時間，減少抽動次數，防止過振，
4）仔細澆搗，不得漏振、欠振
振搗棒插點間距，最大不超過振搗棒作業半徑的1.5倍。中型50振動棒通常控制為40cm等距離移動，可防止漏振。
如前後2根振搗棒工作，其互相距離，一般為3-5m。錨墊板後面的砼要振搗勻密。對鋼筋、波紋管、預埋件密集的部位，仔細澆搗。
不得觸碰模板。
（4）拆模與養生
拆模時間不宜過早，以砼不粘模為宜。砼表面泛白時即開始覆蓋灑水養生，一般養護7天。
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