目錄一、工程概況 2
二、首件目的 2
三、施工準備 2
四、施工工序及方法 5
1、施工工序 5
2、施工放樣 5
3、模板安裝 6
4、混合料的拌和及運輸 7
5、混合料的攤鋪 8
6、碾壓 9
7、施工接縫處理 11
8、養生 12
9、檢測及試驗引數統計 12
六、質量保證措施 13
七、安全生產保證措施： 14
八、環境保護措施 14
水穩層首件工程施工方案
岳陽市臨湖公路一期工程a2合同段起點k7+640，終點k32+440，全長24.8km；填方路段水穩底基層寬度為13.05m，下基層寬度為12.
7m，上基層寬度為12.55m；挖方路段水穩底基層寬度為12.46m，下基層、上基層寬度為12.
26m。
我標段水穩拌合站設定在k13+500左側g107旁邊，交通便利；拌合機為兩台wob600型強制式攪拌機，每小時最大拌合能力為600t；配2個100t水泥罐。
我標段水穩底基層首件計畫安排在k14+920-k15+060段，首件長度為140m。該段路基有40m填方段，100m挖方段，在全線路基中具有很好的代表性。本首件計畫水穩料300m3，約20車。
為確保水穩底基層工程質量，在水穩底基層大規模施工前，在首件路段的填築過程中確定壓實工藝的主要引數：最佳的機械組合、壓實機械規格、松鋪厚度、壓實係數、碾壓遍數、碾壓速度；過程質量控制方法、指標；質量評價的指標、標準。為今後的水穩底基層大面積施工提供科學的依據，以指導施工。
1、施工組織
(1)在水穩底基層開工前，技術負責人組織專案部各部門負責人，有關技術人員，安全管理人員進行技術交底。
(2) 在水穩底基層開工前，對原材料倉庫、拌和場、施工、試驗、機械等崗位的技術人員，各工種工人以及相關管理人員進行上崗培訓，未經培訓人員不得單獨上崗操作。
(3)工地試驗室在備料和施工過程中，對路面底基層原材料進行調查取樣，定期抽檢和試驗分析，提供符合要求的原材料和配合比報告，提供壓實度、抗壓強度、平整度、縱斷面高程、寬度、厚度、橫坡等自檢結果。
(4) 在進行水穩底基層施工前，保證施工道路的基本平整、暢通，不得延誤運輸時間。要對混合料和原材料的運輸車輛配備專人進行交通管制，做好邊施工邊通車的工作，防止出現交通安全事故。
(5) 建立攤鋪現場和拌和站之間的快捷有效的通訊聯絡。在施工進行中，指揮台必須有人不間斷值班，隨時聯絡，及時進行生產排程和指揮。
(6) 每鋪完一段底基層，要立即在右側邊緣用紅油漆標出百公尺樁和起止樁號，並註明施工時間，以便檢查養護時間。
2、建立切實可行的施工質量保證體系
(1) 建立健全質量管理制度：水穩底基層施工根據全面質量管理的要求，建立健全完善的質量保證體系，實行嚴格的質量，工期和投資控制，工序管理和崗位責任制度，對施工各階段的質量要進行檢查、控制、評定，達到所規定的質量標準，確保施工質量及其穩定性。
(2) 全面質量管理內容：施工全過程的全面質量管理包括施工準備， 鋪築首件路段，施工過程中質量控制與管理，各項技術指標的檢驗、交工，竣工檢查、出現施工技術問題的匯報、商議和解決等。要深入進行全員技術培訓，提高施工操作及管理水平，嚴格質量檢查驗收等關鍵環節。
(3)在水穩底基層施工過程中，按規定專案的批量或頻率進行自檢。
3、原材料試驗
(1)水泥：本標段採用海螺牌pc32.5普通矽酸鹽緩凝水泥，水泥的初凝時間3h以上，終凝時間在6h以上。
(2) 水：本標段採用地下水用於水泥穩定碎石底基層的拌合施工。
(3) 碎石：我標段用於水泥穩定碎石底基層中的碎石**於臨湘市，質地堅硬、耐久、潔淨，有良好的級配，用於底基層的碎石最大粒徑為 37.5mm。其級配範圍及技術指標符合下表要求
水泥穩定碎石底基層的集料級配範圍
水泥穩定碎石用集料技術要求
(4)底基層用碎石均採用四擋粒級備料，即：0～5㎜、5～10㎜、10～20㎜、20-30mm。
4、混合料配合比設計
施工圖設計要求：底基層水泥劑量4%，混合料標準試件7天抗壓強度不低2.5mpa，壓實度不小於96%。
試驗室要增加混合料的配比試驗，在能夠確保混合料抗壓強度滿足設計要求的情況下，盡量降低水泥參量，減少混合料裂縫產生。
5、人員準備
進場主要人員清單
6、機械準備
主要進場機械清單
施工放樣及設定鋼絲基準線→混合料的拌和→混合料的運輸→混合料的攤鋪和整型→碾壓→施工接縫→養生。
在底基層施工攤鋪前， 用全站儀在路基（下承層）上恢復中線，直線段每隔10m，曲線段每隔5m放出中樁及邊樁，用2寸鋼釘做為樁點穿紅色塑膠袋打入（釘帽與基面平），每隔20m在老水泥路面上使用油漆標出里程樁號。然後用水準儀對每個中、邊樁逐一抄平，並將計算高差結果向現場施工員書面交底。
設定鋼絲基準線：選用￠2.5～3.
0㎜的鋼絲繩作為基準線，每根基準線長度300m左右（曲線上不超過100m），鋼絲一端固定另一端用緊線器張拉，張力1kn，以鋼絲不產生撓度為準。固定鋼絲基準線的鋼釺採用￠16㎜光圓鋼筋長500～700㎜，十字固定架採用d18㎜鋼管焊製，並設有可調節的固定螺絲，橫向託杆採用￠8㎜光圓鋼筋長300～400㎜，鋼釺隨樁位布設在距底基層兩側外緣200～400㎜處，每10m一根。中間使用6m鋁合金尺配小型千斤頂作為基準線，計畫使用5根鋁合金尺，11個小型千斤頂。
將鋼絲基準線**在橫向託杆上，根據所在里程底基層的標高乘以松鋪係數來調整十字架高度（松鋪標高，便於控制底基層攤鋪標高）。鋼釺架必須支設牢固，在整個攤鋪作業時間內設專人看管，嚴禁碰撞，如發現問題，及時糾正。
松鋪係數點位布設如下圖，在140m底基層試驗段縱向布設8個斷面，每個斷面設2個測點a、b，分別在距中線3m和10m的位置，攤鋪水穩料前使用全站儀精確放樣，測量並記錄各點位的座標、標高。第乙個斷面布設在k14+926，距離首件段起點6m。
水穩底基層攤鋪兩側採用立木模施工，以保證水泥混合材料的密實程度和減少廢料。根據放樣出的邊樁安裝模板，模板頂面標高要比混和料壓實後的設計標高高1cm。模板安裝要有足夠的支撐，確保側模有足夠的剛度及穩定性。
混合料碾壓時要緊靠模板邊碾壓，模板上散落鬆散混合料要及時清除。
（1）水泥穩定碎石混合料採用水穩拌和站集中拌和。拌和材料由電子秤自動準確計量。在拌和混合料前要按監理工程師批准的配合比要求對裝置進行反覆除錯，使拌和的混合料顆粒組成和含水量等達到規定要求，方可進行批量生產。
拌和後混合料含水量控制略高於最佳含水量的1～2%，以補償混合料在運輸、平整、碾壓過程中的水份損失。
（2）混合料拌和控制措施
建立不同規格集料的進場驗收制度，材料進場時，要有專人驗收，凡不符合規定的集料拒收。
不同規格的集料要隔離、分別堆放。事先計算各種不同規格的集料需求量，計畫進料時間，並計算各種不同規格集料所堆放場地的面積。避免料多時互相交錯，保證同一規格集料顆粒組成無大的變化。
在場地堆放集料時，要一車一車集料先在預定面積上平放一層，然後再往上平放一層，這樣一層一層向上堆放可以減少集料堆放過程中的離析現象，保持同一規格集料的均勻性。或者，料車再計算堆料場的一端堆料，然後用推土機再場地上攤開堆放並一層一層向上。
為避免料斗中的集料串料，料斗上口之間要用隔板隔開，或料斗的上口不要緊靠在一起，要有一定距離，同時上料用的裝載機的裝料鬥的寬度要明顯小於料斗的上口寬度。
拌製混合料之前，必須先除錯所用的裝置，使混合料的顆粒組成和含水量達到規定要求。原材料的顆粒組成發生變化時，要重新除錯裝置。
拌和時要根據集料和混合料含水量的大小，及時調整加水量。拌和機加水裝置處要有人嚴格管理。
拌和時混合料的含水量視天氣情況較最佳含水量大1-2％左右，以彌補混合料在運輸、攤鋪時間內的水分損失，使碾壓時混合料的含水量大於最佳含水量的1％左右。
運料車裝料出廠時，為防止表層混合料含水量損失過多，特別是在氣溫較高、陽光大和有風的氣候條件下，車廂要覆蓋，盡快將拌和的混合料運送到鋪築現場，減少水分損失，保證在容許的延時時間內能壓實好。
（3）混合料的運輸
水穩碎石混合料運輸採用大噸位自卸汽車進行，運輸車的數量在施工過程中視施工需要來配置。運料車在拌合機下裝料時，先裝車廂後側，裝到一半車廂高度時移動車輛位置，再裝車廂前側，前側裝滿後再移動車輛樁車廂後側，直至裝滿為止。混合料拌好後要及時運至現場，運輸時間不得超過1h，運料車要裝載均勻，當攤鋪現場距拌和場較遠時，混和料在運輸中要加以覆蓋，以防水份蒸發過多。
運料車倒料時，車輛要停正，盡量與攤鋪機行走方向一致，倒車必須平穩，自卸車在距離攤鋪機前方30cm左右時停車，將擋位置於空擋位，由攤鋪機推動前進，避免猛烈撞擊攤鋪機而影響平整度。按指揮人員的訊號傾卸混合料，卸完混合料後駛離攤鋪機。
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