水泥穩定碎石底基層試驗段施工方案
一、工程概況
榮烏高速是國家高速公路網中18條東西橫線的第四條，總體呈東西走向。公路等級為山嶺重丘區高速公路，採用雙向四車道，設計行車速度80km/h。整體式路基寬度24.
5m，分離式路基寬度12.25m，橋梁與路基同寬，全線採用瀝青混凝土高階路面。
本合同段起點樁號k0+296.543，終點樁號k21+600，路線全長21.3km。
主要工程內容為k0+296.543～k21+600段主線及十七溝互通區、清水河服務區的底基層、基層、瀝青混合料面層及附屬工程。
全線水泥穩定碎石底基層工程量565576 m2。
二、試驗段計畫時間
我標段擬計畫在2023年6月29日進行水泥穩定碎石底基層試驗段的施工。試驗段落：k17+150～k17+350右幅。
三、施工準備
1、人員準備
施工人員已到位並已分工完畢，實行定人定崗，責任到人。
榮烏高速sdhlm-1合同段投入人員表
2、機械、裝置
拌合站、攤鋪機、壓路機、運輸車、水車等底基層施工機械已準備好並已安裝除錯完畢，鋼絲、鋼釺、槽鋼等施工工具已準備好。測量、試驗儀器裝置已通過檢定並準備好。
榮烏高速sdhlm-1合同段投入裝置、儀器表
3、技術準備
開工前，由專案總工組織技術人員熟悉圖紙及施工工法，對現場施工人員進行詳細的施工技術交底和安全技術交底，保證各工種人員能夠做到協調施工。
（1）壓實厚度：20cm
（2）底基層寬度：11.4m/11.35m
（3）橫坡：1.5%
（4）壓實度標準：≥97%
（5）無側限抗壓強度：≥2.5mpa
（6）虛鋪係數：1.2。
4、試驗準備
水泥穩定碎石底基層配合比設計已報監理工程師審批。現場水泥、石料、水經試驗監理工程師確認合格。
（1）底基層配合比 20-30:10-20:5-10:0-5=15：26：25：34
（2）最大幹密度 2.33g/cm3
（3）最佳含水量 4.9%
（4）水泥含量 3.5%
5、測量準備
全線水準、導線測量成果已上報駐地辦並被批准使用。施工前做好下承層的定位放線工作。
6、材料準備
水泥、碎石等原材料進行分隔存放，已準備充足，並對各項指標進行了檢測，滿足規範要求及施工需要。水泥選用清水河縣天皓水泥廠生產的散裝po32.5矽酸鹽水泥，碎石選用清水河縣中聯石料廠生產的5～31.
5mm碎石。
四、原材料技術要求
1、水泥：水穩碎石結構層對原材料的要求較高，水泥作為唯一的一種穩定劑（且含量只有3.5 %），其質量尤為重要。
通過比選，專案選用清水河縣天皓水泥廠生產的p.c32.5號普通矽酸鹽水泥。
其初凝時間為265min，終凝時間340min。水泥每次進場前應有合格證書，每500t應對水泥的凝結時間、標號進行抽檢。
2、碎石：壓碎值不大於30%，針片狀含量不大與15%，最大粒徑不大於31.5mm。
碎石的顆粒組成、壓碎值、各種粒料的篩分（主要檢查所進料的顆粒級配的偏差情況）、0.6mm以下顆粒的液限和塑性指數、小於0.075mm的顆粒含量應符合圖紙和招標檔案中的要求。
水：採用地下飲用水。
五、施工方案
（一）試驗段施工目的
鋪築試驗段主要確定以下各種引數：
1、確定拌和站的各項技術引數；
2、確定攤鋪機行進速度；
3、確定水泥穩定碎石含水量的控制方法；
4、確定水泥穩定碎石的碾壓工藝（碾壓時的機械組合、碾壓工作長度、碾壓遍數、碾壓時間、碾壓方式）；
5、確定水泥穩定碎石的松鋪厚度；
6、確定水泥穩定碎石的養生方法；
7、全面檢查材料質量及試鋪層的施工質量是否符合要求；
8、確定施工組織及管理體系、質保體系、人員、機械裝置、檢測裝置、通訊及指揮方式等。
9、前後場、各工序之間的協調配合。
（二）施工工藝流程
工藝流程：下承層準備→測量放樣→原材料檢測合格→混合料拌合→檢測水泥劑量、含水量合格→混合料運輸→混合料攤鋪→檢測、調整松鋪厚度→振動壓路機穩壓一遍→振動壓路機振壓4遍（微振2遍、強振2遍）→膠輪壓路機靜壓1-2遍光面→檢測壓實度合格→處理橫縫→灑水養生
1、下承層準備
在攤鋪水穩底基層前一定要對下承層進行全面的檢查，包括平面位置、高程、中線、橫坡度、寬度、平整度及表面清潔情況，達不到要求者，採用合理的辦法進行處理。開始攤鋪底基層前在路基表面上灑一遍水，保持表面濕潤（不留明水）。根據攤鋪路面寬度提前在兩側培土模。
2、測量放樣
施工前恢復中線，直線段每10m設一樁，平曲線段每5m設一樁。每隔10m設一固定支架，架設供攤鋪機的感測器控制標高、方向用的鋼絲。
根據測量放樣的位置，每10m乙個斷面固定鋼釺，鋼釺選用具有較大剛度的φ18光圓鋼筋進行加工，並配固定橫板。固定橫板端部採用絲扣，便於拆卸和調整標高，鋼釺長度80cm，鋼絲繩採用直徑為3mm，另配兩套緊線器，將鋼絲繩拉緊固定，鋼釺為10公尺乙個斷面。鋼釺應打設在離鋪設寬度以外30-40cm處，以防與施工機械碰撞，或由於機械的振動，造成鋼絲的跳動，而干擾攤鋪機的自動找平系統。
鋼釺固定後，測量固定橫板外側端部頂標高，作為控制標高（設計標高+虛鋪厚度+施工高度），用緊線器拉緊鋼絲繩，然後，掛在已固定好的橫板端部外側，鋼絲繩掛好後，在施工前應進行標高複測，以避免人為造成的各種標高偏差。
3、水泥穩定碎石的拌和
（1）水穩碎石級配的質量控制
採用wdb600穩定土拌和裝置集中拌和，在拌和之前，應反覆檢試調整，使其符合級配要求，同時開始拌和的前幾盤應作篩分試驗，如有問題及時調整，全天拌和料應按攤鋪面積和規範要求的檢測頻率進行抽檢。
為避免上料時常發生竄鬥現象，料斗用擋板隔開；為了避免大粒徑材料進入拌和機，在其出口處加設一層方格網，將大於最大粒徑的碎石從篩網上及時剔除。
（2）水泥劑量的控制
水泥劑量是影響水泥穩定級配碎石強度的重要指標。考慮到施工離散性的影響，實際施工水泥劑量應比設計值增加0.5%，在拌和過程中應隨時觀察混合料的顏色，防止水泥堵塞不流動，同時檢測水泥出料重量，水泥劑量不能多加，也不能少加。
劑量不夠難以達到設計強度；劑量過大，會使水泥穩定碎石基層的乾縮裂縫和溫縮裂縫增多、增寬,從而引起瀝青面層的相對應的反射裂縫。因此，其劑量誤差必須控制在設計範圍以內。
（3）含水量的控制
含水量是水泥穩定級配碎石中的又一重要控制指標，含水量過低，小於最佳含水量2個百分點時，混合料難以成型，壓實度達不到，且鑽芯取樣鬆散，板結性差，其強度達不到設計要求，如果含水量偏大，大於最佳含水量1.5個百分點時，碾壓粘輪，並將部分料帶起，大於2.5個百分點時，碾壓有明顯輪跡，且區域性出現彈簧。
廠拌混合料現場,每天由後場專職試驗人員在早上、中午、下午分別測定各種集料的含水量,根據施工配合比設計的最佳含水量指標,結合當天的氣溫、濕度、運距情況確定混合料拌和時的用水量。在前場負責檢測壓實度的專職試驗人員,在混合料攤鋪整型過程中亦及時測定混合料的含水量,及時指揮壓路機碾壓。
4、水泥穩定碎石的運輸
（1）採用25噸以上的自卸車運輸，要求車況良好。上班前對車輛及裝置進行日常維護，排除故障，防止汽車中途拋錨，造成攤鋪機等料的現象。自卸汽車的數量根據運距來定。
（2）車輛受料時，按序號排隊成列，依次等候，不得擁擠。裝車時，要不停地前後移動位置，裝車時運輸車移動，分三次裝料，以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析。運輸途中使用蓬布覆蓋，一方面避免運輸中混合料撒漏汙染路面，另一方面，減少運輸途中水分過分蒸發。
（3）卸料時，運料車在攤鋪機前方20-30cm停車，防止碰撞攤鋪機，由攤鋪機迎上去推動卸料車，卸料過程中運料車掛空檔，靠攤鋪機推動前進，卸料速度與攤鋪速度相協調。
（4）發料時應認真填寫發料單，到達現場專人負責收發料單，認真檢視混合料出廠時間，根據延遲試驗，從拌和到攤鋪現場限定水穩混合料不能超過4小時，否則應將全車料廢棄，禁止使用，避免因混合料時間過長造成區域性質量事故而返工。
5、水泥穩定碎石的攤鋪
（1）在攤鋪機就位前下承層必須清掃乾淨並且灑水保持濕潤，橫向接頭必須灑水泥漿。
（2）採用2臺攤鋪機一前一後同步向前攤鋪混合料,並一起進行碾壓,避免產生縱向接縫，距離控制在30-60mm。
（3）水穩底基層頂面標高控制是採用兩邊掛鋼絲，雙機併聯時，前面一台攤鋪機靠鋼絲一側伸出縱坡感測器，沿鋼絲頂面移動，中間用導梁控制攤鋪高程，後一台攤鋪機兩側各伸出縱坡感測器，外側走鋼絲，內側以新攤鋪層走滑靴。兩台攤鋪機的熨平板頻率須保持一致，並盡量使用高頻率，提高攤鋪面的初始密實度。
（4）在料車到達現場4～5台後開始攤鋪。開始攤鋪3—6公尺長時，應立即檢測攤鋪面的標高和橫坡，不符合設計要求時，應適當調整熨平板高度和橫坡直到合格再進行攤鋪。正常施工時，攤鋪機每前進10公尺，檢測人員應檢測一次攤鋪機的標高、橫坡。
並做好虛鋪厚度記錄。攤鋪面上的大顆粒石塊應人工揀除。
（5）攤鋪過程中要保持攤鋪機的速度恆定，應考慮拌和場的生產能力與攤鋪速度相匹配，避免中途不必要的停機，攤鋪速度在1.0公尺/分鐘左右。另外，也要保證攤鋪機震搗頻率均勻一致，這些資料均可通過試驗段總結出來，一旦得到可靠資料，就要恆定使用，不得隨意調整。
（6）攤鋪過程中，如果出現混合料**斷檔超過2.5小時的情況，則應移動攤鋪機，將熨平板下混合料和壓路機碾壓不到位的混合料進行剷除清理，剷除時應垂直剷除，水平成直線，然後將攤鋪機倒回，重新墊方木控制攤鋪厚度，再進行施工。
水穩底基層首件施工方案
目錄一 工程概況 2 二 首件目的 2 三 施工準備 2 四 施工工序及方法 5 1 施工工序 5 2 施工放樣 5 3 模板安裝 6 4 混合料的拌和及運輸 7 5 混合料的攤鋪 8 6 碾壓 9 7 施工接縫處理 11 8 養生 12 9 檢測及試驗引數統計 12 六 質量保證措施 13 七 安...
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