底基層試驗段總結

「首件產品」認證審批表

水泥穩定碎石底基層首件

工程施工

總結晉中通和公路建設****

盂榆線水毀恢復及改造工程專案部

水穩碎石底基層首件工程施工總結

為指導水穩碎石底基層大面積施工，保證水穩碎石底基層施工質量，並給底基層大面積施工提供可靠資料和經驗，經監理工程師同意，我部於2023年6月11日在k32+980～k33+130段右幅鋪築了長度為150m的水穩碎石底基層試驗路段。現將試驗路段的施工情況作如下總結：

一、資源配置情況

人員配置：管理人員8人，技術人員2人，質檢員1人，安全員1人，試驗人員2人，勞務工30人。

機械配置：600型穩定土拌和樓一套，裝載機3臺，自卸式汽車15輛，twd900b攤鋪機1臺，lss2302振動壓路機1臺，lss220b振動壓路機1臺，三輪壓路機2臺，yz16b膠輪壓路機1臺，水車2臺，送油車1臺，指揮車2臺。

質量檢測儀器配備：ф200mm灌砂筒儀器2套，鋼捲尺50m 1把，水平儀1套，6公尺直尺1套。

二、原材料情況

1、碎石：採用具有生產許可證的壽陽黃嶺石料加工廠生產的碎石。經檢驗該碎石的針片狀含量小於15%，壓碎值小於25%。

2、水：採用拌和站河邊處理的河水。該水潔淨、不含有害物質，經檢驗滿足工程施工用水要求。

3、水泥：採用南婁p.a.

s 32.5礦渣矽酸鹽水泥。水泥的初凝時間在3h以上，終凝時間在6h以上且不大於10小時，水泥進場時各項技術指標已檢測，符合設計及規範要求。

三、試驗段有關原始引數

1、配合比：試驗段施工配合比為10-30mm碎石∶10-20mm碎石∶0-5mm石屑∶石粉=24:30:23:23,水泥劑量為3.0%；

2、松鋪係數及松鋪厚度：k32+980～k33+130段松鋪係數定為1.4，松鋪厚度為28cm；

3、配合比最大幹密度：2.392g/cm3；

4、最佳含水量：4.4%；

四、試驗過程及相關情況

6月9日，專案部進行詳細施工段技術交底，並下發《技術交底資料》；6月10日下午，專案部組織對試驗段施工準備情況詳細檢查；

1、試驗段施工工藝流程控制（見附表）

2、底基層施工工藝和方法

⑴混合料的拌和

混合料拌和採用600型拌和機集中廠拌，拌和時根據批覆的混合料施工配合比通過調整拌和機料斗閘門開啟刻度及電機轉速進行控制。拌和時設專人看管機械運轉情況，並隨機檢測混合料的含水量和水泥劑量，水泥劑量為3.0%，為確保拌出的混合料均勻，拌和時水泥劑量比設計用量增加0.

5%。考慮混合料運輸中的水分損失，混合料含水量略大於最佳含水量的0.5%～1%。

施工過程中不得隨意更改配合比。

確定拌和方式為連續式拌和，最高拌和產量為500t/h，試驗段拌和產量為450t/h。試驗段計畫鋪200m，用混合料設計為220t，實際鋪築為150m,拌和量為454.5t。

⑵混合料的運輸

混合料採用自卸汽車運輸。根據拌和機生產能力及運輸往返時間、裝卸時間、攤鋪能力確定運輸車數量為15臺（2.5km運距）。

通過試驗段施工驗證，12台運料車滿足施工要求。大面積施工時，將根據運距增加運輸車輛。

施工前對運輸司機進行了崗前培訓，運輸車在施工段行駛時將車速控制在30km/h以下，不急轉彎、急剎車。施工過程中，灑水車對用於通行的施工便道及道路、施工區域進行了灑水濕潤。大面積施工過程中，運距遠時將增加灑水車數量，確保從拌和站到攤鋪現場無揚塵。

在整個運輸過程中，安排了專人負責運輸路段的協調與交通管制工作。在關鍵路口設定引導車輛行駛的標示牌，確保了運輸車能及時、迅速將混合料運抵攤鋪現場。

施工前已對車輛進行了檢查，排除了故障，防止裝好料後汽車不能自卸，使水泥穩定碎石混合料凝固造成浪費，運輸混合料時為防止水分蒸發，車輛均覆蓋苫布。裝車時，不停地移動位置（按前、後、中順序裝料）以使拌和樓拌卸中流出的混合料不離析。現場料車卸料時苫布掀起也進行了嚴格控制，當前一輛料車卸料時才允許將苫布掀起，不提前掀起使水分損失。

為了能更好的監控混合料從拌和到碾壓得時間，保證施工質量，試驗段施工過程中，每台運料車發料時都將認真填寫發料單，發料單內容包括車號、拌和機出料時間、混合料數量。由專人在拌和站和攤鋪現場核對查收。此方法做到了嚴格控制混合料從拌和到碾壓終了的延遲時間，更好的保證了施工質量。

在今後的大面積施工過程中將繼續採用此方法。

為了保證底基層平整度，攤鋪機前面設定了2人，指揮料車卸料，在距攤鋪機20-30cm時停下，由攤鋪機推著運料車前進。防止自卸汽車將混合料卸入攤鋪機餵料鬥時撞擊攤鋪機。

⑶混合料的攤鋪

根據底基層設計寬度，採用lss2302型攤鋪機攤鋪，攤鋪機寬度為5.5m。夯錘均為3hz攤鋪速度控制為1.5-2.0m/min。

施工過程中，根據攤鋪速度、厚度、寬度等因素調整攤鋪機夯錘頻率；並將螺旋送料器調整到了最佳狀態，螺旋送料器中混合料的高度將螺旋器的2/3埋設，施工過程中螺旋送料器始終保持勻速送料。

試驗段採用立方木攤鋪，立方木前已將路基頂面上的浮土、雜物全部清除，表面整潔，並適當進行了灑水；底基層設計寬度為12m，方木採用長度為20cm×20cm的枕木，垂直立模。

拌和好的混合料運至現場，由專人檢測收料，並記錄好到場時間。在交通指揮人員指揮下，運料車在攤鋪機前10～30cm處停住，不撞擊攤鋪機，卸料過程中運料車應掛空檔，依靠攤鋪機推力前進。開始攤鋪前，將兩側分料器接頭處（約50-60cm寬）離析混合料清除。

對攤鋪中的離析現象（尤其兩側邊緣和中間），採用了人工進行找補。

開始攤鋪3-6公尺長時，檢測人員立即用鋁合金根據外側掛的鋼線檢測了攤鋪面的標高和橫坡，攤鋪很正常。整個施工過程攤鋪機每前進10公尺，檢測人員採用鋁合金檢測一次攤鋪機的標高、橫坡，並做了詳細的虛鋪厚度記錄，整個攤鋪過程除攤鋪機起步偏高，其他均很正常。

⑷混合料的碾壓

為了更好的指導大面積施工，試驗段施工採用下列碾壓組合進行碾壓，碾壓工藝如下：

k32+980～k33+130段碾壓工藝為：初壓：lss2302靜壓1遍，速度控制在1.

2km/h；復壓：先用yz16b膠輪壓路機碾壓2遍，速度控制在1.6km/h；lss230b壓路機振動碾壓4遍，速度控制在1.

6km/h。在復壓完畢，立即進行壓實度檢測；終壓：三輪壓路機靜壓收光，直至表面無輪跡為止。

在壓實機具不能達到的地方，經監理工程師同意，採用新購買的小型振動壓路機進行碾壓。

為了保證水泥穩定碎石底基層的平整度要求，水泥穩定碎石底基層平整度必須控制在15mm以內，在碾壓過程中設了專人用6m直尺負責檢查，處理不合格地方，如有鬆散、起皮等現象，及時挖空再用合格的混合料攤鋪壓實，使其達到了設計要求。

⑸養生底基層試驗段採用透水土工布覆蓋養生，碾壓完成自檢合格後及時進行覆蓋養生，養生期不少於7天，並始終保持表面潮濕。7天後採用灑水養生，每天灑水次數根據天氣情況而定。

五、對試驗段各項指標的檢測

施工結束後，專案部技術人員立即對試驗段各項技術指標進行了檢測，檢測結果如下：

縱斷高程：測6點，合格6個點，合格率100%。

寬度：測3點，合格3個點，合格率100%。

平整度（6公尺直尺）：實測10點，合格10點，合格率100%。

橫坡度：實測3點，合格率100%。

壓實度：實測4點，不合格1點，後經補壓合格；合格率100%。

厚度：實測6點，合格率100%。

通過對試驗段每10m乙個斷面、6個點碾壓前後標高的檢測，計算松鋪係數，取其平均值，確定松鋪係數為1.4。

六、試驗成果及結論

1、通過試驗段對生產配合比進行驗證，確定生產配合比為：10-30mm碎石∶10-20mm碎石∶0-5mm石屑∶石粉=24:30:

23:23,水泥劑量為3.0%；今後施工中將採用此配合比作為大面積施工配合比。

2、確保拌出的混合料均勻，控制水泥劑量為3.5%。

3、底基層大面積攤鋪方法：採用一台lss2302型攤鋪機攤鋪，攤鋪機寬度為5.5m。夯錘為3hz，攤鋪速度為2.0m/min。

4、底基層攤鋪碾壓機械組合：lss2302、lss220b型振動壓路機各1臺、yz16b膠輪壓路機1臺、三輪壓路機2臺。

5、裝置匹配及生產效率情況：600型拌和樓最高產量為500t，為了保證混合料質量，拌和站產量設為450t/h左右，根據拌和機生產能力及運輸往返時間、裝卸時間、攤鋪能力確定運輸車數量。

6、碾壓方式：通過對試驗段進行自檢，碾壓達到壓實度要求，且終壓時間都控制在了3小時內，壓實度均達到了設計要求；碾壓過程緊湊，碾壓工藝簡單，便於管理。因此，大面積施工時採用改碾壓組合及碾壓工藝。

7、松鋪係數：通過對試驗段施工過程自檢，實際松鋪係數為1.4，標高達到規範要求，因此大面積施工採用1.4的松鋪係數。

8、人力資源配置：施工負責人1名，技術人員2名，質檢員1名，測量員2名，安全員1名，試驗人員2名，勞務工30人。

9、質量控制方法

⑴建立質量巡查小組，對現場質量進行控制。

⑵攤鋪前檢查下承層的清掃工作：表面雜物、鬆散部分、泥巴清掃乾淨。

⑶攤鋪前對鋼絲掛線標高、結構層寬度（包括距中尺寸）進行抽查。

⑷攤鋪過程中，注意觀察混合料的水泥劑量、含水量等情況，混合料拌和是否均勻，如發現不符合及時與技術員聯絡或**通知拌和站相關負責人，並視情況對已攤鋪的混合料進行處理。注意檢查攤鋪厚度是否達到要求，如達不到立即進行調整。

底基層試驗段總結

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底基層試驗段總結

底基層試驗段施工總結

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